挤塑成型实例疑难解答PDF电子书下载

第1章 挤出成型材料实例疑难解答 1

1.1 聚乙烯实例疑难解答 1

1.1.1 生产聚乙烯管材应如何选用聚乙烯品种？ 1

1.1.2 某公司采用LLDPE（线型低密度聚乙烯）吹塑薄膜时，泡管抖动厉害，不稳定，而且挤出机扭矩也比挤出LDPE（低密度聚乙烯）时大，产量也低，是何原因？有何解决办法？ 1

1.1.3 在加工LLDPE时，加工助剂采用LDPE与有机含氟弹性体相比，哪个更好？ 2

1.1.4 某塑料加工厂在生产LLDPE薄膜时加入了一种NPA料，NPA是什么？加入NPA有何作用？ 2

1.1.5 现有一个挤出吹塑LLDPE薄膜的配方中加有0.5 ％的AMS，起何作用？ 2

1.1.6 现有一家公司需生产阻燃的LDPE薄膜，要如何来使PE膜具有阻燃性？ 2

1.1.7 有一家企业采用LLDPE与20％的LDPE共混生产超薄膜时，薄膜的黏性大，是何原因？应如何解决？ 3

1.1.8 生产PE薄膜时为何有时要加入成核剂？ 3

1.1.9 生产耐老化性PE膜，生产中应如何提高PE的耐老化性？ 4

1.1.10 生产矿山用PE抗静电线管，怎样才使PE管材具有抗静电性？ 4

1.1.11 生产的PE膜中为什么会出现“鱼眼”？怎样消除？ 4

1.1.12 现一家企业要生产一批PE钙塑管，PE钙塑管是什么意思？ 5

1.1.13 现需生产交联聚乙烯管材，应选择哪种聚乙烯？怎样制得交联聚乙烯？ 5

1.1.14 某企业需生产聚乙烯无滴防雾大棚膜，聚乙烯膜怎样获得无滴防雾性？ 6

1.1.15 怎样赋予聚乙烯膜高光效性？ 6

1.1.16 某企业需生产聚乙烯呼吸膜，应怎样赋予聚乙烯膜呼吸性？ 7

1.1.17 PE在挤出成型加工过程中应注意哪些问题？ 7

1.1.18 生产PE拉伸缠绕膜应采用什么原料？ 7

1.1.19 PE-RT有何性能特征？ 8

1.2 聚丙烯实例疑难解答 8

1.2.1 挤出成型聚丙烯板材应选用哪种聚丙烯？ 8

1.2.2 PP的挤出加工过程中为何有时需要加入草酸二酰肼？ 8

1.2.3 挤出成型PP-R管材用的PP与普通PP有何不同？ 8

1.2.4 某企业需挤出生产PP-8片材，PP-B有何特性？ 9

1.2.5 有一家企业需挤出生产阻燃PP导管，怎样才能赋予PP阻燃性？ 9

1.2.6 生产无卤阻燃PP板材时，怎样才能实现无卤阻燃？ 10

1.2.7 现需生产玻璃纤维增强PP管材，玻璃纤维增强PP的方法如何？ 10

1.2.8 某企业在挤出成型PP透明片材时，为何要加入少量的苯甲酸钠？ 11

1.2.9 PP在挤出成型过程中要注意哪些问题？ 11

1.2.10 某企业需生产填充PP管材以降低生产成本，应怎样来选择填充剂？ 11

1.2.11 生产高抗冲PP板材时应怎样来提高PP的抗冲击性？ 12

1.2.12 挤出生产PP透明片材时如何提高PP的透明性？ 12

1.3 聚氯乙烯实例疑难解答 13

1.3.1 在生产PVC管材中为什么都是采用悬浮疏松型（SG）PVC树脂？ 13

1.3.2 生产PVC硬质板材时应如何选用PVC树脂？ 13

1.3.3 某企业采用SG-3型PVC树脂生产PVC电缆料时，混入了少量的SG-1型PVC树脂，结果包覆电缆表面出现了许多晶点，这是什么原因？ 14

1.3.4 PVC在成型过程及使用过程中的受热性能如何？ 14

1.3.5 PVC软质、硬质、半硬质制品在生产中如何来实现？ 15

1.3.6 PVC在挤出成型过程中应注意哪些问题？ 15

1.3.7 挤出吹塑软质防雾PVC薄膜时，其增塑体系应如何选择？ 15

1.3.8 挤出PVC无毒输血软管时，其增塑体系应如何选择？ 16

1.3.9 挤出生产PVC电缆料时应如何选择增塑体系？ 16

1.3.10 挤出生产PVC软管时应如何选择稳定体系？ 16

1.3.11 挤出吹塑PVC透明农膜的稳定体系应如何选择？ 17

1.3.12 高耐热型PVC电缆料应如何选择稳定体系？ 17

1.3.13 硬质PVC异型材应如何选用加工抗冲体系？ 18

1.3.14 UPVC窗用型材配方中热稳定剂选择应注意哪些问题？ 18

1.3.15 在生产硬质PVC管材采用ACR作为加工改性剂时，应如何选用ACR？ 18

1.3.16 硬质PVC的热稳定体系应如何选用？ 19

1.3.17 硬质PVC的润滑体系应如何选用？ 20

1.3.18 挤出生产阻燃软质PVC板材时应如何选用阻燃体系？ 20

1.3.19 在挤出生产PVC异型材时，为何既有基本配方又有生产配方？有何区别？ 21

1.3.20 矿用PVC塑料管材为了防止表面产生静电可以采取哪些措施？ 21

1.3.21 加工UPVC管材时在配方中为何要加入ACR或CPE、MBS等物料？各具有何特点？ 22

1.3.22 挤出成型白色PVC压力管时，采用Ca-Zn稳定剂时管的颜色为何会偏黄？需要如何改善？ 22

1.3.23 某公司在生产PVC管材时，加入荧光增白剂后管材颜色发红，如果需增白，应如何处理？ 22

1.3.24 用有机锡生产UPVC透明管，管材不透明，雾雾的，而且表面有些白色花纹的东西，用手搓一搓就掉下来了，是何原因？如何解决？ 22

1.3.25 造成PVC异型材挤出发脆的在原料配方上存在的原因有哪些？有何解决办法？ 23

1.3.26 PVC表面结皮芯层微发泡挤出型材的配方中原料应如何选择？ 23

1.3.27 白色异型材的着色与增白应注意哪些问题？ 24

1.3.28 UPVC白色型材成型过程中，影响着色与增白效果的主要因素有哪些？ 24

1.3.29 在生产户外用型材时，提高型材的耐候性的途径有哪些？ 24

1.4 苯乙烯类塑料实例疑难解答 25

1.4.1 挤出成型用PS有哪些类型？应如何选用？ 25

1.4.2 PS在挤出成型加工过程中应注意哪些问题？ 25

1.4.3 在挤出PS透明片材时，应怎样提高PS的光学性能？ 25

1.4.4 高抗冲聚苯乙烯有何特性？ 25

1.4.5 生产阻燃HIPS片材时，怎样赋予HIPS阻燃性呢？ 26

1.4.6 要生产HIPS泡沫塑料应如何选用发泡体系？ 26

1.4.7 选用普通PS挤出生产PS泡沫塑料（XPS），应如何选择其发泡体系？ 27

1.4.8 挤出生产PS泡沫片材时应如何确定PS发泡体系？ 27

1.4.9 用化学发泡法挤出生产高强度的低发泡PS片材时，应如何确定PS发泡体系？ 27

1.4.10 ABS有哪些类型？挤出成型用ABS应如何选用？ 28

1.4.11 挤出生产用ABS的性能如何？ 28

1.4.12 ABS挤出成型过程中应注意哪些问题？ 29

1.4.13 ASA的性能如何？挤出成型ASA片材过程中应注意哪些问题？ 29

1.4.14 挤出生产用MBS性能如何？ 30

1.4.15 某企业需生产ABS填充母料，ABS填充母料应如何制备？ 30

1.5 聚酰胺类及其他塑料实例疑难解答 31

1.5.1 聚酰胺有哪些类型？应如何辨别聚酰胺制品的材料类型？ 31

1.5.2 PA类塑料有何性能特征？ 31

1.5.3 PA类塑料挤出成型加工中应注意哪些方面？ 32

1.5.4 挤出成型PA制品应如何来选择PA种类？ 33

1.5.5 PA6与LDPE可以进行共混挤出成型制品吗？ 33

1.5.6 PA6与ABS应如何来进行共混改性？ 33

1.5.7 聚碳酸酯材料的性能有哪些？ 34

1.5.8 PC挤出成型过程中应注意哪些方面？ 34

1.5.9 挤出生产用PMMA的性能有哪些？ 35

1.5.10 PMMA挤出成型加工过程中应注意哪些问题？ 35

1.5.11 PET材料的性能有哪些？ 36

第2章 挤出管材实例疑难解答 37

2.1 管材挤出成型设备实例疑难解答 37

2.1.1 挤出PP、PE管材时为什么一般选用单螺杆挤出机挤出，而挤出硬质PVC管材时则大都选用锥形双螺杆挤出机挤出？ 37

2.1.2 有些企业在生产HDPE管材时采用单螺杆挤出机为什么选择的是一种槽形进料机筒？ 37

2.1.3 挤出生产管材时应如何选用螺杆的长径比？ 38

2.1.4 在挤出生产过程中，为何要考虑螺杆的压缩比？应如何选择压缩比？ 38

2.1.5 采用单螺杆挤出机生产硬质PVC管材的过程中，螺杆为什么要冷却？应如何控制？ 39

2.1.6 采用单螺杆挤出机生产HDPE管材时应选用什么形式的螺杆？ 39

2.1.7 挤出生产管材时应如何选择挤出机类型？ 39

2.1.8 PVC粒料选用单螺杆挤出机生产UPVC管材时，应选择什么形式的螺杆头比较合适？ 40

2.1.9 在企业挤出生产时，有时在挤出机机头处采用过滤网，有时为何又不用？挤出过程中，应如何使用过滤网？ 40

2.1.10 在挤出LDPE管时，为什么要对料斗座进行冷却？ 40

2.1.11 某企业生产PA管材的挤出机需配置上料装置，应选用哪种上料装置比较合适？ 40

2.1.12 生产硬质PVC下水管时，可以用PVC粉料采用单螺杆挤出机直接挤出成型吗？ 41

2.1.13 单螺杆挤出机在挤出管材的过程中，为何有时会出现挤不出物料的现象？应如何解决？ 41

2.1.14 既能生产PP管材又能用于挤出造粒，应选用哪种双螺杆挤出机比较合适？ 41

2.1.15 在管材挤出生产中，为什么不能选用同向旋转双螺杆挤出机直接生产？ 42

2.1.16 生产PVC透明软管时可以用双螺杆挤出机生产吗？ 42

2.1.17 采用双螺杆挤出机生产管材时，开机步骤有哪些？ 42

2.1.18 在挤出生产过程中，双螺杆挤出机开机启动螺杆运行前，为什么要用手盘动电机联轴器？ 43

2.1.19 双螺杆挤出机开机后，应如何调节喂料速度与螺杆的转速？ 43

2.1.20 采用双螺杆挤出机生产管材的过程中，正常的停机操作步骤有哪些？ 43

2.1.21 挤出机在生产过程中，应如何对螺杆和减速箱进行保养？ 44

2.1.22 单螺杆挤出机生产管材过程中，螺杆应如何拆卸？ 44

2.1.23 单螺杆挤出机螺杆进行拆卸后，螺杆应如何清理和保养？ 44

2.1.24 某企业采用科亚TE-65双螺杆挤出机生产PVC管材，现需对减速箱进行查修，在拆装减速箱时应注意哪些方面？ 45

2.1.25 双螺杆挤出机的螺杆应如何拆卸与清理？ 45

2.1.26 组合式双螺杆安装时应注意哪些问题？ 46

2.1.27 在挤出过程中，造成螺杆和机筒出现损坏的原因有哪些？ 46

2.1.28 某企业在挤出生产UPVC管材时，螺杆螺棱出现了挤压变形或脱落，螺杆应如何修复？ 47

2.1.29 挤出机在生产过程中，如果机筒被磨损，应如何修复？ 48

2.1.30 现有一台新购异向锥形双螺杆挤出机，安装好后应如何进行空载试机操作？ 48

2.1.31 双螺杆挤出机生产管材时，挤出机的真空排气应如何操作？ 48

2.1.32 单螺杆挤出机在生产过程中，发出“叽叽”的噪声，是何原因？ 49

2.1.33 单螺杆挤出机在挤出过程中，出现有一区段的温度总上不来，是何原因？应如何解决？ 49

2.1.34 在单螺杆挤出机挤出过程中，出现突然自动停机，是何原因？如何解决？ 49

2.1.35 某企业采用科亚TE-65双螺杆挤出机生产管材过程中，挤出机主机出现有一区段温度过高的现象，是何原因？应如何处理？ 50

2.1.36 采用双螺杆挤出机挤出管材时喂料机突然出现自动停车，是何原因？应如何解决？ 50

2.1.37 双螺杆挤出机在挤出过程中，真空表无指示，是何原因？应如何处理？ 50

2.1.38 某企业在挤出生产管材的过程中，双螺杆挤出机的主机电流一直不稳定，是何原因？应如何解决？ 51

2.1.39 某操作人员在开机生产时发现双螺杆挤出机主电机不能启动，是何原因？应如何解决？ 51

2.1.40 在挤出管材的过程中，机头总是出现堵塞，而出料不畅，是何原因？应如何解决？ 52

2.1.41 在开机生产时，为何有时会出现挤出机主机的启动电流过高？应如何解决？ 52

2.1.42 在双螺杆挤出机挤出生产管材的过程中，突然出现异常声响，可能会是哪些原因引起？应如何处理？ 52

2.1.43 挤出管材过程中，挤出机的主电机轴承温度过高，是何原因引起？如何处理？ 53

2.1.44 挤出机在挤出过程中，机头为何会出现压力不稳定？如何解决？ 53

2.1.45 双螺杆挤出机生产过程中，为何会出现润滑油油压偏低？应如何解决？ 53

2.1.46 双螺杆挤出机在挤出管材过程中，突然出现管坯缺料，是何原因？应如何解决？ 54

2.1.47 某公司有台挤出机用于测量熔体压力的输入并没有接入控制电路，在主机屏幕上熔体压力的实际测量值仍有数据显示，并且出现报警后，挤出机就跳闸停机，增大熔体压力的设定数值到最大，现象仍然存在，是何原因？应如何处理？ 54

2.1.48 双螺杆挤出机下料口为何会出现不下料？应如何解决？ 54

2.1.49 双螺杆挤出机转速提高，为什么喂料速度上不去？应如何解决？ 54

2.1.50 遇到紧急情况时，双螺杆挤出机的紧急停车应如何操作？ 55

2.1.51 如何才能在不断电情况下进行更换挤出机控制主板上CPU电池？ 55

2.1.52 JPX65同向平行双螺杆挤出机应如何进行空车试机操作？ 55

2.1.53 JPX65同向平行双螺杆挤出机应如何进行负荷试车操作？ 56

2.1.54 在双螺杆挤出生产过程中，遇到突然停电应如何处理？ 56

2.1.55 现一家企业想挤出尼龙加玻璃纤维管材，应该选用什么类型的挤出机？ 56

2.1.56 一台水冷式双螺杆挤出机喂料时，机筒的二区、三区、四区的温度就会从200℃下降至150℃，怎么升温都升不上去，是何原因？应如何处理？ 57

2.1.57 挤出机在挤出管材的过程中，为什么机筒温度达到设定值后还是不断上升，而且中段最为明显，即使设定到100℃，随着两端正常加温也会达到250℃左右，如果设定为250℃，温度会上升到320℃？应如何处理？ 57

2.1.58 双螺杆挤出机熔体在螺杆头部为何会产生非常大的压力？ 57

2.1.59 挤出机在挤出生产过程中，应如何维护与保养？ 58

2.1.60 双螺杆挤出机机筒内物料通常以什么程度填充为佳？为什么？ 58

2.2 普通管材实例疑难解答 58

2.2.1 挤出生产口径大小不同的管材应如何选择挤出机规格？ 58

2.2.2 挤出生产管材时，应如何选择管材的定径形式？ 59

2.2.3 某企业需挤出生产PPR管材，管材定径套尺寸大小应如何确定？ 59

2.2.4 挤出生产管材时，管材的冷却形式应如何选择？ 60

2.2.5 挤出生产管材时，应如何确定管材冷却装置的长度？ 60

2.2.6 某企业需挤出生产PE农用管，但生产车间长度不够，有何解决办法？ 60

2.2.7 挤出生产UPVC薄壁管材时，要选用什么样的牵引方式比较合适？ 61

2.2.8 在生产UPVC电线套管时，管坯挤出后经牵引总是易拉断，应如何控制牵伸使管坯不易出现被拉断现象？ 62

2.2.9 采用PVC粒料生产UPVC管材与采用PVC粉料直接挤出管材在工艺上有何不同？ 62

2.2.10 用PVC粉料生产UPVC管，物料在高速混合时各助剂的加入顺序有什么要求？ 63

2.2.11 在挤出生产管材的过程中，管坯进入定径套后就易堵塞，是何原因？可采取什么措施？ 63

2.2.12 某企业生产的HDPE管材总出现变形现象，可能造成的原因是什么？应采取什么措施？ 64

2.2.13 在双螺杆挤出机挤出管材的生产过程中，如果想要中途换料，应注意哪些问题？ 64

2.2.14 某企业生产的一批UPVC管材经检验冲击不合格，是何原因？有何改进措施？ 64

2.2.15 采用锥形双螺杆挤出机生产PVC排水管材，管材外表面出现花纹，是何原因引起？有何解决措施？ 65

2.2.16 某企业生产的PVC透明软管为什么透明度不高？应如何解决？ 65

2.2.17 目前PE管道的专用料有哪些品种？ 66

2.2.18 挤出生产的PE燃气管为什么都是黑色的？PE燃气管材选用色母料时应注意哪些问题？ 66

2.2.19 在管材的挤出生产过程中，管机头的拆装应注意哪些问题？ 67

2.2.20 生产HDPE饮用水管时生产工艺应如何控制？ 67

2.2.21 挤出生产HDPE燃气管时生产工艺应如何控制？ 68

2.2.22 某企业需生产低密度聚乙烯钙塑管，其生产工艺如何控制？ 69

2.2.23 采用硅烷交联LDPE（PEX-B）生产交联PE管材时生产工艺应如何控制？ 69

2.2.24 PEX-B管材用PE硅烷接枝料和催化母料应如何生产？ 70

2.2.25 现需挤出生产硅烷交联聚乙烯热收缩管，其成型工艺应如何控制？ 70

2.2.26 过氧化物交联HDPE管材的生产工艺应如何控制？ 70

2.2.27 PEX交联聚乙烯管材在挤出时管壁出现条纹状痕迹，是何原因？有何解决措施？ 71

2.2.28 挤出生产HDPE梅花管时生产工艺应如何控制？ 71

2.2.29 某企业需生产PP给水管，其生产工艺应如何控制？ 72

2.2.30 挤出生产PP-R管时生产工艺应如何控制？ 72

2.2.31 目前PP-R管材的规格系列及标准尺寸率有哪些？PP-R冷、热水管有何区别？ 73

2.2.32 如何提高PP管材耐低温冲击性、耐老化性？ 73

2.2.33 生产PP管材时，采用真空定型，管材为何不圆？有哪些解决措施？ 74

2.2.34 某企业生产的PP管材为何表面粗糙无光泽？有何改善办法？ 74

2.2.35 某企业生产UPVC电线管，口模温度在200℃左右，最近生产时口模处管子外圈总是有很多烧焦物，时间一长就会把外表面刮伤，影响光洁度，是何原因？应如何消除？ 75

2.2.36 某企业在生产PE管时，客户要求外径为5.8 4mm（在5.8 0～5.9 5mm之间），有时偶尔有一段外径略大，有时略小，怎么样控制稳定呢？ 75

2.2.37 某企业需生产PE-RT管材，PE-RT管材的性能怎么样？生产工艺如何控制？ 76

2.2.38 某企业生产PP-R热水管时，管材的外径为何收缩厉害？应如何解决？ 76

2.2.39 某企业挤出生产的PP-R管材用户反映较脆，在运输和装卸过程中有摔裂现象，发脆，是何原因？有何解决措施？ 77

2.2.40 某企业需挤出生产PP管材，应如何选择PP树脂？ 77

2.2.41 PP-R管材为何会出现色泽不一致？应如何解决？ 78

2.2.42 生产尼龙管材时应如何选用尼龙料？ 78

2.2.43 挤出生产PA管材的工艺应如何控制？ 78

2.2.44 用单螺杆挤出机挤出尼龙－12管材，每次挤出差不多20min后就不出料，表现为背压降低，是何原因？如何解决？ 79

2.2.45 挤出成型ABS管材有哪些工艺技术条件？ 80

2.2.46 某公司挤出ABS管材时，管材为何出现针孔、明显的暗痕？应如何解决？ 80

2.2.47 聚甲醛的管材挤出成型有哪些工艺技术要求？ 81

2.3 波纹管及复合管材实例疑难解答 81

2.3.1 挤出生产LDPE农田用滴灌管时成型工艺条件有哪些？ 81

2.3.2 单壁波纹管波纹成型模具结构是怎样的？ 83

2.3.3 挤出生产UPVC单壁波纹管时，成型工艺应如何控制？ 83

2.3.4 双壁波纹管挤出成型与单壁波纹管挤出成型工艺有何不同？ 84

2.3.5 双壁波纹管波纹成型方法有哪些？ 84

2.3.6 现有一家企业需生产HDPE双壁波纹管，其成型工艺应如何控制？ 85

2.3.7 PVC双壁波纹管成型工艺应如何控制？ 86

2.3.8 PVC双壁波纹管的性能指标有何要求？ 86

2.3.9 PVC双壁波纹管挤出成型过程中操作上应注意哪些方面？ 87

2.3.10 挤出生产PVC双壁波纹管时出现壁厚不均匀，是何原因引起？有哪些解决措施？ 87

2.3.11 生产HDPE双壁波纹管时为何管材出现吹破现象？有何解决措施？ 88

2.3.12 PVC双壁波纹管外壁为何出现凹凸不平？应如何解决？ 88

2.3.13 某企业生产的PVC双壁波纹管为何出现环刚度不够？应如何提高PVC双壁波纹管环刚度？ 88

2.3.14 双壁波纹管的外表面为何会出现波纹形状不规则？应如何解决？ 89

2.3.15 挤出成型的PVC双壁波纹管为何会发脆？应如何解决？ 89

2.3.16 HDPE双壁波纹管出现内外壁分层，是何原因？有何解决方法？ 89

2.3.17 生产HDPE硅芯管时成型工艺应如何控制？ 90

2.3.18 生产PVC结皮低发泡管时成型工艺应如何控制？ 91

2.3.19 挤出生产PVC芯层发泡管的工艺应如何控制？ 91

2.3.20 生产PVC芯层发泡管时出现内壁不光滑、起泡，是什么原因？怎么解决？ 92

第3章 挤出型材实例疑难解答 93

3.1 挤出异型材的工艺实例疑难解答 93

3.1.1 某企业需生产硬质PVC门窗用塑料型材，目前工业上对门窗用的塑料型材有何性能要求？门窗用塑料型材的成型有哪些生产工艺？ 93

3.1.2 塑料门窗的截面形状的确定应注意哪些问题？ 94

3.1.3 某企业原来用单螺杆挤出机生产UPVC窗用型材，现在需改用双螺杆挤出机来生产，UPVC窗用型材的配方需要改吗？ 95

3.1.4 用双螺杆挤出机生产UPVC型材时，物料混合工艺应如何控制？ 95

3.1.5 用双螺杆挤出机生产UPVC异型材时，成型工艺应如何控制？ 95

3.1.6 某企业需用单螺杆挤出机直接用PVC粉料挤出UPVC异型材，在生产中应注意哪些方面？ 96

3.1.7 双螺杆挤出机成型异型材时，出现排气孔冒料的现象，应如何解决？ 97

3.1.8 双螺杆挤出机挤出PVC异型材时，排气孔为何会出现粉料抽出？应如何解决？ 97

3.1.9 高速挤出UPVC型材时，在原料的配方上应注意哪些方面？ 97

3.1.10 采用高速挤出生产UPVC窗用型材时，工艺控制应注意哪些方面？ 98

3.1.11 共挤型材制品有何特点？型材的共挤出技术有哪些类型？ 98

3.1.12 表面共挤型材有何特点？采用表面共挤型材的工艺流程如何控制？ 99

3.1.13 某企业需生产PVC/ASA共挤型材，共挤型材工艺控制与非共挤型材有何不同？ 100

3.1.14 PVC/PMMA与PVC/ASA共挤异型材性能上有何不同？ 100

3.1.15 PVC/PMMA共挤异型材时，应如何控制工艺？ 101

3.1.16 仿木纹异型材的生产工艺如何控制？ 101

3.1.17 双色共挤塑料异型材时，工艺控制的关键是什么？ 101

3.1.18 软硬共挤型材成型时，工艺应如何控制？ 102

3.1.19 采用焊接式后共挤出技术生产型材时，工艺控制应注意哪些问题？ 103

3.1.20 生产过程中，影响焊接式共挤型材粘接强度的因素有哪些？ 103

3.1.21 表面结皮芯层微发泡异型材的挤出工艺应如何控制？ 103

3.1.22 挤出生产PVC表面结皮芯层微发泡异型材时，物料的混合工艺应如何控制？ 105

3.1.23 塑钢型材的成型工艺是什么？ 105

3.1.24 挤出成型塑钢型材时，金属内衬应如何进行预处理？ 106

3.2 挤出异型材设备与模具实例疑难解答 107

3.2.1 挤出异型材机头的组成及结构形式有哪些？ 107

3.2.2 挤出异型材机头的设计上应主要考虑哪些方面？ 108

3.2.3 在异型材的挤出过程中，对机头加工装配有何要求？ 109

3.2.4 异型材挤出生产中冷却定型装置的结构形式有哪些？应如何确定？ 110

3.2.5 采用真空定型冷却时型材各处的真空吸附力应如何控制？ 112

3.2.6 挤出过程中，挤出型坯与定型模具型腔之间的摩擦阻力会对型材产生哪些影响？生产过程中，如何保证型坯的平稳移动？ 112

3.2.7 型材挤出过程中，为何会出现定型冷却不平衡？ 113

3.2.8 型材定型冷却装置由哪些部分组成？挤出过程中，应如何保证型材的冷却均匀性？ 114

3.2.9 在型材的挤出过程中，为何会出现模头出料不均匀？生产中应如何来判断模头出料的均匀性？ 115

3.2.10 型材挤出过程中，应如何保持物料的等速挤出？若出现挤出物料速度不均匀时，应如何修整模头来调整？ 117

3.2.11 某企业挤出生产型材时，挤出机出现扭矩升高、排气孔冒料现象，是何原因？应如何解决？ 118

3.2.12 某企业生产型材过程中，挤出机排气孔出现冒料，而且挤出机扭矩下降，是何原因引起？应如何解决？ 118

3.2.13 生产中挤出型材模具的拆装操作应注意哪些方面？ 118

3.2.14 生产中挤出型材模具应如何清理与保养？ 119

3.2.15 在PVC型材挤出过程中，操作上应注意哪些方面？ 119

3.2.16 某企业想采用高速挤出生产异型材，在挤出成型的模具上应注意哪些方面？ 120

3.2.17 共挤型材模具流道的结构有哪些类型？生产中应如何选用？ 120

3.2.18 某企业生产PVC/PMMA共挤异型材时，共挤出机时常出现自动停机现象，是何原因？应如何解决？ 120

3.2.19 生产PVC/ASA异型材时，共挤出机突然断料，应如何解决？ 121

3.2.20 挤出表面结皮芯层发泡异型材时，对生产设备与模具有何技术要求？ 121

3.2.21 塑钢型材生产的模具在结构上有何特点？ 122

3.3 异型材质量实例疑难解答 123

3.3.1 型材成型过程中，影响型材产生残余内应力的因素有哪些？应如何尽量消除型材的内应力集中？ 123

3.3.2 在挤出UPVC型材时，产品出现弯曲现象，应如何加以解决？ 124

3.3.3 挤出过程中，造成型材出现整体尺寸过小的主要原因是什么？有何解决措施？ 125

3.3.4 挤出UPVC彩色窗框时，型材的筋处出现收缩痕，是何原因引起？应如何解决？ 125

3.3.5 某企业挤出PE型材时，出现尺寸不稳定、波动大，是何原因？有何解决措施？ 126

3.3.6 某企业在生产UPVC型材时，型材的断面或内表面上出现致密而光亮的小气泡，是何原因？应如何解决？ 126

3.3.7 某企业生产UPVC透明型材时，型材在切割时断面总是出现锯齿状，有时甚至出现端部开裂，是何原因？应如何解决？ 127

3.3.8 某企业提出生产PC型材时，挤出的PC型材出现塌角现象，可能产生的原因是什么？有何解决措施？ 127

3.3.9 某企业生产的型材出现截面形状不规整，产生的原因是什么？应如何加以解决？ 127

3.3.10 某企业生产的UPVC型材尺寸精度总是难以达到用户要求，要想提高型材的精度，在型材生产过程中有哪些措施可提高型材尺寸与形位精度？ 128

3.3.11 某企业挤出生产的UPVC型材，刚生产出来时尺寸达到用户要求，但型材加热后尺寸变化率超差，应如何解决？ 128

3.3.12 在挤出过程中，型材在定型模内为何会出现滑移不良？应如何解决？ 129

3.3.13 某企业生产UPVC时，总是出现角线在定型模内被拉断的现象，应如何解决？ 130

3.3.14 某企业在UPVC卷帘门窗型材生产中出现型材强度偏低，如何从工艺上来提高型材的强度？ 130

3.3.15 挤出型材时，为何型材表面会出现熔接痕？有何消除办法？ 131

3.3.16 某企业在生产白色UPVC异型材时，型材表面出现黄色条状，应如何解决？ 132

3.3.17 某企业生产PVC异型材时，型材发脆，是何原因？有何解决办法？ 132

3.3.18 某企业在挤出木塑天花板时，挤出的型坯经过定型模时速度降低，应如何加以解决？ 133

3.3.19 在挤出黑色型材时，型材表面总会出现水波纹，是什么原因？应如何解决？ 133

3.3.20 采用锥形双螺杆挤出机生产UPVC门窗型材时，型材表面出现斑点、气泡，是何原因？有何解决办法？ 134

3.3.21 某企业在挤出UPVC型材时，出现型材弯曲变形，是何原因？有哪些处理办法？ 135

3.3.22 某企业生产UPVC异型材在下料时，切口出现崩口现象，特别是内筋，是何原因？应如何解决？ 136

3.3.23 某企业生产的塑钢门窗异型材出现结点位置偏移，应如何解决？ 137

3.3.24 某企业生产的白色UPVC门窗用异型材在室外经雨淋和强太阳光照射后，在残存雨点的型材局部表面相比其他部位会发生更严重的变色，其表面出现色泽呈淡灰色或浅灰色，是何原因？应如何解决？ 137

3.3.25 某企业采用PVC/PMMA双料共挤型材时，共挤层壁厚不均匀，是何原因？应如何解决？ 137

3.3.26 生产彩色PVC/ABS型材时，共挤层出现暗纹和亮带，是何原因？有何解决办法？ 138

3.3.27 某企业采用共挤生产仿木纹型材时，表面共挤出木纹成型不明显，有哪些原因？有何解决办法？ 138

3.3.28 某企业在共挤PVC/PMMA型材时，共挤层出现刮痕、气泡、麻坑等现象，是何原因？应如何处理？ 139

3.3.29 某企业生产PVC双色共挤型材时，表面出现斑点，是何原因？有何解决办法？ 140

3.3.30 某企业采用焊接式共挤生产PVC/ABS型材时，出现粘接不牢，一撕即掉，是何原因？应如何解决？ 140

3.3.31 在生产PVC芯层发泡型材时，型材的共挤层出现翘起、破裂，是何原因？有何解决办法？ 141

3.3.32 芯层发泡型材的共挤层与发泡层发生分离，可能是哪些原因引起？应如何加以解决？ 141

3.3.33 某企业挤出生产PVC表面结皮芯层微发泡型材时，型材密度太大，是何原因？有何解决措施？ 142

3.3.34 生产共挤出芯层发泡PVC地板时，共挤层与发泡层间出现不规则的大泡，是何原因？应如何解决？ 142

3.3.35 某企业生产的塑钢型材出现塑料与金属粘接不牢现象，是何原因？应如何解决？ 142

3.3.36 某企业生产的PVC低发泡塑钢型材出现弯曲，是何原因？应如何解决？ 143

3.3.37 共挤型材焊接时出现白边现象，应如何解决？ 143

3.3.38 UPVC型材的成型过程中，对型材焊角强度的主要影响因素有哪些？ 143

3.3.39 挤出的异型材对称边等厚与90°垂直方向两边的偏差不等厚，是何原因？应如何解决？ 143

3.3.40 某企业生产UPVC80大扇型材时，发现型材内腔尺寸过小，是何原因？应如何加以解决？ 144

3.3.41 共挤型材表面出现鲨鱼皮状或褶皱等现象，是何原因？应如何解决？ 144

3.3.42 采用表面共挤出芯层发泡型材时，共挤层物料的选择应考虑哪些方面？ 145

3.3.43 嵌入式共挤型材出现波浪状，是何原因？应如何解决？ 145

3.3.44 嵌入式共挤型材易出现型材弯曲和断裂现象，是何原因？有何解决办法？ 145

3.3.45 共挤型材的共挤层与基体层发生脱离，是何原因造成？应如何加以解决？ 145

3.3.46 某企业共挤生产芯层微发泡天花板，天花板的表面出现塌陷，是何原因？应如何解决？ 146

3.3.47 芯层发泡型材的共挤层出现厚度不均匀，应如何解决？ 146

第4章 塑料板（片）材挤出成型技术疑难问题解答 147

4.1 挤出板（片）材设备实例疑难解答 147

4.1.1 塑料板（片）材的挤出成型生产线主要由哪些设备组成？ 147

4.1.2 某企业需购买挤出板（片）材生产线，应如何选用挤出机？ 147

4.1.3 板（片）材的挤出机组的规格型号如何表示？有哪些主要技术参数？ 148

4.1.4 生产中应如何选用挤出板（片）材机头的结构形式？ 148

4.1.5 三辊压光机在板材的挤出生产过程中有哪些作用？不同形式的三辊压光机各有何特点？ 150

4.1.6 板材的牵引装置结构如何？牵引装置应如何调节？ 150

4.1.7 挤出生产板材时，板材有哪些切割方式？各有何适用性？ 151

4.1.8 挤出板材时板材厚度、模唇间隙及三辊压光机辊距应如何调节？ 152

4.1.9 挤出过程中板（片）材的厚度是如何测量和自动调节的？ 152

4.2 挤出板（片）材的工艺实例疑难解答 152

4.2.1 挤出板（片）材过程中成型温度应如何控制？ 152

4.2.2 挤出板材时螺杆的温度应如何控制？ 153

4.2.3 挤出板材生产中，三辊压光机辊隙大小及转速应如何调节？ 153

4.2.4 采用单螺杆挤出机生产PE板材时，生产工艺应如何控制？ 154

4.2.5 挤出生产PP板材时成型工艺应如何控制？ 154

4.2.6 采用单螺杆挤出机挤出生产UPVC板材时，成型工艺应如何控制？ 155

4.2.7 采用双螺杆挤出机生产半透明UPVC板材时，成型工艺应如何控制？ 156

4.2.8 采用双螺杆挤出机生产0.2 5mm厚的无毒透明RPVC片材时，生产工艺应如何控制？ 156

4.2.9 挤出生产汽车内饰SPVC板材时成型工艺应如何控制？ 157

4.2.10 PVC波纹板成型工艺应如何控制？ 158

4.2.11 挤出ABS板材时成型工艺应如何控制？ 159

4.2.12 生产APET片材时成型工艺应如何控制？ 160

4.2.13 挤出PC板材时成型工艺应如何控制？ 160

4.2.14 挤出尼龙板有哪些类型？各有何特点？ 160

4.2.15 挤出PA6板材时成型工艺应如何控制？ 161

4.2.16 PVDC片材的挤出成型工艺应如何控制？ 162

4.2.17 PMMA板材的挤出成型工艺应如何控制？ 162

4.2.18 PMMA浇铸型板材的回料和注塑型制品的再生料是否能用于PMMA板材的挤出？ 162

4.2.19 挤出生产PVC结皮发泡板材时工艺应如何控制？ 163

4.2.20 在生产PVC结皮发泡板材的过程中应如何判断物料的塑化状况？ 164

4.2.21 生产PVC结皮发泡板材时定型模板之间的间隙应如何调整？ 164

4.2.22 结皮发泡板材的结皮厚度与哪些因素有关？ 165

4.2.23 挤出生产透明PS片材时工艺应如何控制？ 165

4.2.24 挤出生产高光泽度的高抗冲聚苯乙烯板材时生产工艺控制应注意哪些方面？ 165

4.2.25 多层复合板材的挤出工艺是怎样的？ 166

4.2.26 多层共挤ABS消光板材的生产工艺应如何控制？ 166

4.2.27 挤出生产聚甲醛板材时工艺应如何控制？ 167

4.3 板（片）材质量实例疑难解答 167

4.3.1 某企业生产的UPVC板材为何表面出现凹凸不平且无光泽？应如何解决？ 167

4.3.2 挤出板材时为何表面出现光斑现象？生产中有何解决办法？ 168

4.3.3 挤出板材过程中导致板材厚度不均匀的原因有哪些？应如何解决？ 168

4.3.4 某企业生产的SPVC板材出现边不齐（荷叶边）现象，是何原因？应如何解决？ 169

4.3.5 某企业挤出UPVC板材时，板坯为何会出现断裂现象？应如何解决？ 169

4.3.6 挤出生产阻燃PP板材时，采用十溴联苯醚与三氧化二锑、氢氧化镁并用作为阻燃剂，熔料挤出口模后胀大，表面粗糙，掰开后里面呈蜂窝状，是何原因？如何解决？ 169

4.3.7 某企业挤出UPVC板材时，为何板材总是翘曲不平？有何解决办法？ 170

4.3.8 挤出UPVC透明板材时，板材表面出现明暗相间的横向条纹，是何原因？应如何解决？ 171

4.3.9 某企业挤出生产PP板材，板坯通过三辊压光机后出来的PP板材都完全翘曲了，是何原因？有何解决办法？ 171

4.3.10 在挤出HDPE板材时，板材表面出现纵向线条，是何原因？应如何解决？ 172

4.3.11 单螺杆挤出机在转速很稳定时，挤出片材厚度出现周期性波动，板材厚度变薄时挤出机的电流相应减小，这是什么原因导致的？ 172

4.3.12 挤出RPVC透明片材时，片材出现很多“鱼眼”，应如何解决？ 173

4.3.13 某公司挤出生产的RPVC透明片发黄，是何原因？有何解决办法？ 173

4.3.14 挤出生产PVC板材时，表面出现色斑或褪色，是何原因？应如何解决？ 173

4.3.15 某企业在挤出PP板材时，PP板材的表面出现毛糙及光泽不良现象，是何原因？有哪些解决办法？ 174

4.3.16 某企业挤出生产的RPVC片材很易破碎，是何原因？应如何解决？ 174

4.3.17 在挤出生产PP板材的过程中，板材易松弛，是何原因？有何解决办法？ 174

4.3.18 挤出黑色PVC片材反面颜色发白，呈云彩状，是什么原因造成？应如何解决？ 175

4.3.19 生产ABS多层复合板材时，挤出主机为何排气口会出现溢料现象？应如何处理？ 175

4.3.20 ABS/PMMA共挤复合板材表面出现凹坑及气泡，是何原因？应如何加以解决？ 175

4.3.21 某企业挤出生产的ABS板材表面出现很多条纹，是何原因？有何解决办法？ 176

4.3.22 某企业挤出生产ABS板材时，板边总是不齐，是何原因？有何解决办法？ 177

4.3.23 挤出的ABS板材为什么弯曲不平？挤出过程中应如何解决？ 177

第5章 薄膜挤出成型实例疑难解答 178

5.1 挤出成型薄膜的工艺实例疑难解答 178

5.1.1 挤出生产LDPE薄膜采用挤出吹塑成型工艺好，还是流延法生产的薄膜工艺好？ 178

5.1.2 挤出吹塑薄膜时什么情况下需采用上吹法，什么情况下选用下吹法？各有何特点？ 179

5.1.3 挤出吹塑薄膜时，薄膜的吹胀比应如何确定？ 180

5.1.4 挤出吹塑薄膜时，薄膜的牵伸比应如何确定？ 180

5.1.5 吹塑薄膜生产过程中，薄膜的冷却应如何控制？ 180

5.1.6 挤出吹塑LDPE薄膜时，成型工艺应如何控制？ 181

5.1.7 挤出吹塑PP透明薄膜的生产工艺应如何控制？ 181

5.1.8 挤出吹塑生产PVC透明薄膜的工艺应如何控制？ 182

5.1.9 挤出吹塑成型EVA薄膜的工艺应如何控制？ 182

5.1.10 某企业需生产PVC自粘膜，其生产工艺应如何控制？ 182

5.1.11 某企业需挤出吹塑重包装膜，生产重包装膜生产工艺如何控制？ 183

5.1.12 挤出吹塑HDPE扭结膜的生产工艺应如何控制？ 183

5.1.13 挤出成型PVC热收缩膜的生产工艺应如何控制？ 184

5.1.14 采用平挤下吹法生产LDPE热收缩膜的生产工艺应如何控制？ 185

5.1.15 生产1200mm×0.008mm的LLDPE超薄膜的工艺应如何控制？ 185

5.1.16 某企业需挤出吹塑成型生产LDPE气垫膜，其生产工艺应如何控制？ 186

5.1.17 某企业需生产转光农用膜，其生产工艺应如何控制？ 187

5.1.18 某企业需挤出吹塑生产PP撕裂膜，其生产工艺应如何控制？ 188

5.1.19 无滴膜与普通吹塑膜有何区别？流滴膜的生产机理是什么？ 189

5.1.20 某企业需生产LDPE无滴大棚膜，其生产工艺应如何控制？ 189

5.1.21 流延成型薄膜与普通挤出成型板（片）材工艺控制有何不同？ 190

5.1.22 挤出流延生产薄膜时，薄膜的冷却定型应如何控制？ 191

5.1.23 流延聚丙烯膜（CPP膜）的生产工艺应如何控制？ 191

5.1.24 有些企业在生产CPP膜时，卷取前为何要进行电晕处理？ 192

5.1.25 流延聚乙烯膜（CPE膜）的生产工艺应如何控制？ 192

5.1.26 流延法生产尼龙膜（CPA膜）的工艺应如何控制？ 193

5.1.27 采用挤出平膜法生产气垫膜，其生产工艺如何？ 193

5.1.28 采用挤出平膜法生产PP撕裂膜，其生产工艺应如何控制？ 195

5.1.29 双向拉伸薄膜的生产工艺如何？ 197

5.1.30 平膜法生产双向拉伸薄膜时纵向和横向拉伸应如何控制？ 197

5.1.31 平膜法生产双向拉伸聚丙烯薄膜，其工艺应如何控制？ 198

5.1.32 平衡膜和强化膜有何区别？ 198

5.1.33 在BOPP薄膜生产线上对膜进行电晕处理时，为了能不影响电晕处理强度，生产现场应注意哪些问题？ 199

5.1.34 双向拉伸PET（BOPET）薄膜的生产工艺应如何控制？ 199

5.1.35 双向拉伸PS（BOPS）薄膜的生产工艺应如何控制？ 200

5.1.36 双向拉伸PA6（BOPA6）薄膜的生产工艺应如何控制？ 201

5.1.37 某企业需挤出生产双色彩条薄膜，其生产工艺应如何控制？ 202

5.1.38 如何生产模外复合共挤LDPE/EVA薄膜？ 203

5.1.39 多层共挤流延膜的工艺控制与单层流延膜有何不同？多层共挤流延复合膜时各层的材料应如何选择？ 204

5.1.40 某企业需生产PE/EVA5/EVA14三层共挤复合薄膜，其生产工艺是怎样的？ 205

5.1.41 五层共挤生产LDPE（21 μm）/AD（7μm）/PA6（14μm）/AD（7μm）/LDPE（21μm）复合薄膜，其生产工艺应如何控制？ 205

5.1.42 某企业需生产三层复合聚乙烯无滴防尘宽幅棚膜，其生产工艺应如何控制？ 206

5.1.43 某企业需生产黑白鲜奶包装膜，其生产工艺应如何控制？ 207

5.1.44 某企业需生产聚丙烯珠光膜，其生产工艺应如何控制？ 208

5.1.45 采用PA和LDPE生产三层共挤薄膜时，如何能降低外层PE膜表面电阻率，提高其抗静电性？ 210

5.1.46 生产0.08mm厚度的PE液体包装膜（白／黑／白）三层共挤吹塑成型工艺应如何控制？ 210

5.2 薄膜挤出成型设备实例疑难解答 210

5.2.1 挤出吹塑生产PE薄膜应如何选择挤出机的规格？ 210

5.2.2 挤出吹塑薄膜时，机头的结构形式应如何选择？ 211

5.2.3 吹塑薄膜风冷装置的类型有哪些？各有何特点？ 211

5.2.4 某企业挤出吹塑薄膜时，为何用水直接顺膜管流下的方式来冷却膜管？ 211

5.2.5 吹塑薄膜时，为什么要用人字板？对其有何要求？ 212

5.2.6 挤出吹塑薄膜时的牵引装置有何技术要求？ 212

5.2.7 薄膜的卷取装置有哪些形式？各有何特点和适用性？ 213

5.2.8 挤出生产流延薄膜时，应如何选用过滤网的换网装置？ 213

5.2.9 流延薄膜生产时的冷却方式有哪些？各有何特点？ 214

5.2.10 流延法成型薄膜时，对气刀有何要求？气刀与真空吸气装置有何不同？ 215

5.2.11 某企业想采用流延法生产薄膜，对薄膜的厚度测量应采用哪种测量仪为好？ 215

5.2.12 在双向拉伸薄膜生产过程中，为何要采用自动熔体过滤装置？过滤装置应如何选择？ 216

5.2.13 采用多台挤出机共挤生产流延膜时，挤出机应如何来选择？ 216

5.2.14 采用多台挤出机生产流延膜时，为何要安装机头分配器？ 216

5.2.15 平面双向拉伸BOPET薄膜的生产线主要由哪些部分组成？生产过程中应如何控制？ 217

5.3 挤出成型薄膜质量实例疑难解答 222

5.3.1 在挤出吹塑LDPE薄膜时，薄膜出现一边厚一边薄，是何原因？有何解决措施？ 222

5.3.2 在挤出吹塑PE薄膜时，为何薄膜的厚度总是偏薄？应如何解决？ 223

5.3.3 吹塑的PVC保鲜薄膜为何表面发花？应如何解决？ 223

5.3.4 吹塑过程中为何薄膜会出现时厚时薄的现象？可以采取哪些措施加以解决？ 224

5.3.5 在生产挤出吹塑PVC薄膜时，薄膜表面出现晶点，有何解决的办法？ 224

5.3.6 在挤出吹塑PE薄膜时，为何膜管易歪斜？应如何调节？ 224

5.3.7 某企业吹出的薄膜为何总是厚度偏厚？应如何解决？ 225

5.3.8 在吹塑PVC薄膜时，薄膜为何出现褶皱现象？应如何解决？ 225

5.3.9 某企业生产的LDPE薄膜用户反映其开口性差，应如何加以解决？ 225

5.3.10 生产的PVC透明薄膜发雾且表面无光泽，有何解决办法？ 225

5.3.11 在进行吹塑成型HDPE薄膜时，在确保树脂干燥的条件下，即使提高机筒温度，薄膜表面仍出现很多的大理石花纹，是何原因？应如何解决？ 226

5.3.12 某公司吹塑成型的PE薄膜厚度偏差达0.03～0.05mm，是何原因？应如何解决？ 226

5.3.13 某公司生产的EVA透明薄膜在湿热条件下为何易发黄，应如何提高EVA薄膜的耐黄变性？ 226

5.3.14 用LLDPE（80％）和LDPE（20％）生产出来的食品袋透明度差，应如何解决？ 227

5.3.15 为什么吹塑成型HDPE薄膜拉伸强度差，要么横向拉伸强度不够，要么纵向拉伸强度差？应如何解决？ 227

5.3.16 用二氧化钛填充生产聚烯烃超薄膜时，薄膜表面为何会粗糙？应如何解决？ 227

5.3.17 平膜法生产LLDPE拉伸缠绕膜时，薄膜的自粘性差，是何原因？应如何解决？ 227

5.3.18 挤出机吹塑时，有时突然挤不出来，螺杆在机筒内打滑，但不是粒料在料斗中“架桥”造成的，是何原因？ 228

5.3.19 BOPP珠光膜为何容易产生光点？应如何解决？ 228

5.3.20 挤出平膜时，为何会出现中间分离的现象？如何解决？ 228

5.3.21 挤出生产再生薄膜时，物料离开口模后就发生膨胀鼓破熔体膜，使薄膜出现破洞，是何原因？应如何解决？ 228

5.3.22 共挤吹塑膜LLDPE/EVOH/LLDPE的生产过程中，膜表面出现竖条纹，严重时条纹处破洞，是何原因？应如何解决？ 229

5.3.23 如何提高多层共挤复合膜PET/PE、PA/EVOH/PE及PA/PP回收料生产薄膜的力学性能？ 229

5.3.24 某公司采用共挤吹塑生产LDPE/PA/LDPE薄膜时，薄膜出现严重的褶皱现象，是何原因？应如何解决？ 230

第6章 塑料线缆挤出包覆成型技术问题解答 231

6.1 电线电缆包覆工艺及设备实例疑难解答 231

6.1.1 电线电缆有哪些类型？用于包覆线缆的塑料品种有哪些？ 231

6.1.2 塑料电线电缆的结构是怎样的？塑料电线电缆生产的工艺流程是怎样的？ 231

6.1.3 某企业想生产普通PVC电缆料，生产工艺应如何控制？ 232

6.1.4 电线电缆的机头模具有哪些类型？各有何特点？ 233

6.1.5 电线电缆的机头模具应如何选配？ 234

6.1.6 PE电缆料的生产工艺应如何控制？ 235

6.1.7 PVC电线电缆的包覆成型工艺应如何控制？ 236

6.1.8 某企业需生产交联聚乙烯电线电缆，生产工艺应如何控制？ 237

6.1.9 PE通信电线电缆包覆工艺应如何控制？ 237

6.1.10 挤出生产PVC低烟无卤料线缆时，应注意哪些问题？ 238

6.1.11 电线电缆包覆生产中机头模具的装拆与调整操作应注意哪些方面？ 238

6.1.12 挤出生产低烟无卤线缆时，对设备和模具有何要求？ 239

6.2 电线电缆包覆质量实例疑难解答 240

6.2.1 某企业用PVC包覆电缆护套层时，出现粗细不均匀和竹节形，是何原因？应如何解决？ 240

6.2.2 某企业生产的电线电缆总是正负超差，是何原因？应如何解决？ 240

6.2.3 挤出生产PVC电线电缆时表面粗糙，是何原因？应如何解决？ 241

6.2.4 电线电缆包覆时塑料层偏芯，一边厚一边薄，是何原因？应如何解决？ 241

6.2.5 电线中线芯与包覆层出现分离，是何原因？应如何解决？ 241

6.2.6 某企业挤出包覆电线电缆时，合流缝总是融合不好，是何原因？有何解决办法？ 242

6.2.7 生产硅烷交联聚乙烯电缆过程中，常常出现早期交联现象，是什么原因？应如何解决？ 242

6.2.8 某企业采用125℃辐照交联聚烯烃耐油料生产铁路机车用电缆时，其耐空气老化及耐油性能均不合格，在生产工艺控制上应如何进行调试？ 242

6.2.9 某企业在挤出包覆电线电缆过程中，出现自动换网装置速度慢，有时甚至失灵，是何原因？应如何处理？ 243

6.2.10 在生产PVC低烟无卤料时，挤出机出现机筒四区温度不断升高，挤出速度加快后，温度会升高40℃左右，导致物料发泡，有何解决的办法？ 243

6.2.11 目前生产PVC低烟无卤料线缆过程中，主要存在哪些问题？是什么原因？ 243

6.2.12 包覆生产PVC低烟无卤料线缆过程中，机头外口模出现“眼屎状”的堆积物，过多时会附在线缆上形成小颗粒，有何解决的办法？ 243

6.2.13 生产PE电线过程中，挤出速度增大，为何电线会出现不柔软、不光滑？ 244

6.2.14 某企业原来采用熔点为88℃的PE蜡，挤出PVC电缆料时能正常生产，而现在换成熔点为106℃的PE蜡后，挤出PVC电缆料热切时则出现粘连现象，是何原因？应如何解决？ 244

第7章 挤出中空吹塑成型实例疑难解答 245

7.1 挤出中空吹塑实例疑难解答 245

7.1.1 塑料的挤出吹塑成型工艺是怎样的？挤出吹塑成型方式有哪些？ 245

7.1.2 挤出吹塑成型有何特点？ 245

7.1.3 连续挤出吹塑成型和间歇挤出吹塑成型各有何特点和适用性？ 246

7.1.4 挤出吹塑成型设备有何特点？机头的结构形式有哪些？各有何特点和适用性？ 246

7.1.5 挤出吹塑模具有何特点？ 247

7.1.6 挤出吹塑模具的结构设计有何要求？ 248

7.1.7 挤出吹塑模具的排气形式有哪些？各有何特点和适用性？ 249

7.1.8 挤出吹塑制品吹胀的方法有哪些？各有何特点和适用性？ 250

7.1.9 挤出吹瓶时，瓶底“飞边”自动裁切机构有何要求？ 251

7.1.10 挤出吹瓶时的后冲切工艺是怎样的？有何适用性？ 251

7.1.11 挤出吹塑中型容器的模具结构有何要求？ 252

7.1.12 挤出吹塑制品的分型面为曲面时，分型面的位置应如何选择？ 252

7.1.13 挤出吹塑表面有凹陷的制品时，制品的脱模可采取哪些措施？ 253

7.1.14 挤出吹塑过程中的预埋件是什么？预埋件自动植入的工艺过程如何？ 253

7.1.15 挤出吹塑成型时，挤出型坯壁厚是如何实现自动控制的？ 253

7.1.16 挤出吹塑过程中，主要控制的工艺因素有哪些？应如何控制？ 254

7.1.17 挤出吹塑的型坯厚度和长度应如何控制？型坯质量有何要求？ 256

7.1.18 挤出吹塑过程中，影响型坯挤出时离模膨胀的因素有哪些？ 256

7.1.19 在挤出吹塑过程中，应如何控制型坯的下垂？ 256

7.1.20 某企业需挤出吹塑PC饮用水桶，挤出吹塑成型工艺应如何控制？ 257

7.1.21 某企业需挤出吹塑PE瓶，挤出吹塑成型工艺应如何控制？ 258

7.1.22 某企业需挤出吹塑HDPE闭口大桶，成型工艺应如何控制？ 258

7.1.23 挤出吹塑UPVC透明瓶的成型工艺应如何控制？ 259

7.1.24 挤出吹塑改性聚酯医用瓶时，成型工艺应如何控制？ 260

7.1.25 某企业需挤出吹塑成型聚酰胺6农药瓶，成型工艺应如何控制？ 260

7.1.26 挤出吹塑成型时成型工艺参数应如何进行设定操作？ 261

7.1.27 挤出吹塑PC瓶的过程中，PC瓶出现气泡，是何原因？应如何解决？ 261

7.1.28 挤出型坯出现弯曲及卷边现象，是何原因？应如何解决？ 261

7.1.29 挤出型坯吹胀时出现破裂现象，是何原因？应如何解决？ 261

7.1.30 某企业挤出吹塑UPVC透明瓶时，透明瓶出现雾状发白现象，是何原因？应如何解决？ 262

7.1.31 挤出吹塑PC瓶表面出现麻点，是何原因？有何解决办法？ 262

7.1.32 挤出吹塑PE桶时，制品为何会发生变形？应如何解决？ 262

7.2 挤出拉伸中空吹塑实例疑难解答 263

7.2.1 挤出拉伸吹塑和挤出吹塑有何区别？挤出拉伸吹塑有何特点和应用？ 263

7.2.2 挤出拉伸吹塑PP瓶时，应选用一步法生产还是两步法生产？ 263

7.2.3 挤出拉伸吹塑过程中，主要工艺参数应如何进行控制？ 264

7.2.4 一步法挤出拉伸吹塑工艺流程是怎样的？生产中应如何进行操作？ 264

7.2.5 两步法挤出拉伸吹塑工艺流程是怎样的？生产中应如何进行操作？ 266

7.2.6 生产中挤出拉伸吹塑中空成型机组成部分有哪些？应如何保养和维护？ 266

7.2.7 挤出拉伸吹塑聚丙烯瓶时，成型工艺应如何控制？ 267

7.3 多层共挤复合中空吹塑实例疑难解答 267

7.3.1 多层共挤复合中空吹塑有何特点？ 267

7.3.2 多层共挤复合中空吹塑制品的复合结构是怎样的？不同的结构层材料应如何选用？ 267

7.3.3 多层共挤复合中空吹塑制品的结构应如何设计？ 268

7.3.4 多层共挤复合中空吹塑制品对挤出设备有何要求？ 269

7.3.5 多层共挤复合吹塑型坯的机头结构组成形式有哪些？共挤出吹塑机头有哪些类型？ 269

7.3.6 在多层共挤复合吹塑过程中，共挤复合机头应如何调节？ 270

7.3.7 多层共挤复合吹塑成型应如何进行操作？ 271

7.3.8 挤出吹塑以PA6为外壁、PP为基体内壁的复合瓶时，生产工艺应如何控制？ 271

参考文献 272