机械制造技术PDF电子书下载

0 绪论 1

0.1 制造技术的重要性 1

0.1.1 人类社会的发展与制造技术相辅相成，相互促进 1

0.1.2 机械制造是国民经济的基础和支柱 2

0.1.3 制造技术是国力与国防的坚强后盾 2

0.1.4 制造业是解决就业的重要途径 2

0.2 机械制造技术的发展概况及趋势 2

0.2.1 机械制造技术的发展概况 2

0.2.2 机械制造技术的发展趋势 3

0.3 本课程研究内容、特点及学习方法 3

0.3.1 本课程研究内容和学习要求 3

0.3.2 本课程特点及学习方法 4

第1章 金属切削原理 5

1.1 金属切削过程中的基本概念 6

1.1.1 切削运动和切削用量 6

1.1.2 切削层参数 8

1.1.3 刀具切削部分结构及刀具角度 9

1.2 刀具材料 14

1.2.1 刀具材料必须具备的性能 14

1.2.2 常用刀具材料种类与特点 15

1.3 金属切削过程 20

1.3.1 金属切削过程的力学实质 21

1.3.2 切削层的变形 21

1.4 切削力 24

1.4.1 切削力的来源与分解 24

1.4.2 切削力的计算 25

1.4.3 影响切削力的因素 26

1.5 切削热和切削温度 29

1.5.1 切削热的产生和传出 29

1.5.2 切削温度的分布 30

1.5.3 影响切削温度的因素 30

1.5.4 切削液的作用、种类及使用方法 32

1.6 刀具磨损与刀具耐用度 33

1.6.1 刀具正常磨损的形式 33

1.6.2 刀具磨损的原因 34

1.6.3 刀具磨损过程及磨钝标准 35

1.6.4 切削用量对刀具耐用度的影响 36

1.7 切削条件的合理选择 37

1.7.1 刀具材料的合理选择 37

1.7.2 刀具几何参数的合理选择 37

1.7.3 切削用量的合理选择 39

思考题 42

第2章 金属切削刀具 44

2.1 车刀 45

2.1.1 车刀的种类、用途和结构 45

2.1.2 焊接车刀 46

2.1.3 机夹车刀及其特点 50

2.1.4 可转位车刀及其特点 51

2.2 孔加工刀具 57

2.2.1 在实体零件上加工孔的刀具 57

2.2.2 对已有孔进行再加工的刀具 63

2.3 铣刀 67

2.3.1 带柄铣刀 67

2.3.2 带孔铣刀 70

2.3.3 铣刀的齿背形式 71

2.4 拉刀 72

2.4.1 拉削的特点 72

2.4.2 拉刀的种类和用途 73

2.4.3 拉刀的结构 74

2.4.4 拉削图形 75

2.5 齿轮加工刀具 77

2.5.1 齿轮刀具的类型 77

2.5.2 蜗轮加工刀具 80

2.5.3 弧齿锥齿轮加工刀具 81

2.6 砂轮 82

2.6.1 砂轮组成及参数 82

2.6.2 砂轮的种类标志和用途 84

2.6.3 砂轮的修整 85

思考题 86

第3章 金属切削机床 87

3.1 金属切削机床概述 88

3.1.1 金属切削机床用途及发展概况 88

3.1.2 金属切削机床的分类及技术性能 89

3.1.3 金属切削机床型号的编制方法 90

3.2 机床的运动及传动 93

3.2.1 机床的运动 93

3.2.2 机床的传动 96

3.3 车床 100

3.3.1 车床概述 100

3.3.2 CA6140型卧式车床 101

3.4 钻床和镗床 122

3.4.1 钻床的应用范围及类型 122

3.4.2 摇臂钻床的主要部件及传动系统 124

3.4.3 镗床的应用范围及类型 126

3.4.4 镗削加工形式 129

3.5 铣床 129

3.5.1 铣床的类型及应用范围 130

3.5.2 XK5040/1型数控立式升降台铣床的传动系统 132

3.5.3 铣削方式及铣削用量 133

3.6 刨、拉床 136

3.6.1 刨床的类型及应用范围 136

3.6.2 拉床的类型及应用范围 138

3.7 磨床 140

3.7.1 磨削与磨床种类 140

3.7.2 M1432A型万能外圆磨床 141

3.8 齿轮加工机床 145

3.8.1 齿面形成方法 145

3.8.2 齿轮加工机床的类型 146

3.8.3 滚齿机 147

3.8.4 其他齿轮加工机床 153

3.9 数控机床 155

3.9.1 数控机床的产生和发展 155

3.9.2 数控机床的组成和原理 158

3.9.3 数控机床的机械结构 160

3.9.4 数控技术的发展 160

思考题 162

第4章 机械加工工艺规程的制定 164

4.1 机械加工工艺过程概述 165

4.1.1 生产过程与工艺过程 165

4.1.2 生产类型及其工艺特点 168

4.2 工艺规程制定的作用及设计步骤 171

4.2.1 机械加工工艺规程的作用 171

4.2.2 常用的工艺文件 171

4.2.3 制订机械加工工艺规程的原始资料 174

4.2.4 制订机械加工工艺规程的原则及步骤 174

4.3 工件加工时的定位与基准 179

4.3.1 工件的定位 179

4.3.2 基准 187

4.4 工艺路线的拟订 189

4.4.1 定位基准的选择 189

4.4.2 典型表面的加工方法及设备的选择 193

4.4.3 加工阶段的划分 198

4.4.4 工序的集中与分散 199

4.4.5 工艺顺序的安排 200

4.5 加工余量、工序尺寸及公差的确定 202

4.5.1 加工余量的概念 202

4.5.2 影响加工余量的因素 204

4.5.3 确定加工余量的方法 207

4.5.4 工序尺寸与公差的确定 207

4.6 工艺尺寸链 208

4.6.1 尺寸链 208

4.6.2 直线尺寸链在工艺过程中的应用 213

4.7 时间定额和提高劳动生产率的工艺措施 218

4.7.1 时间定额 218

4.7.2 提高劳动生产率的工艺措施 219

4.8 工艺方案的技术经济分析 221

4.8.1 工艺方案的比较 221

4.8.2 技术经济分析 223

4.9 数控加工工艺设计 223

4.9.1 数控加工的特点 223

4.9.2 数控加工工艺的内容 224

4.9.3 数控加工工艺规程 225

4.9.4 数控编程简介 226

4.9.5 数控加工工序综合举例 229

4.9.6 工序安全与程序试运行 230

4.10 成组技术 230

4.10.1 成组技术的基本概念 230

4.10.2 零件的分类和编码 231

4.10.3 成组生产的组织形式 231

4.11 计算机辅助工艺过程设计 233

4.11.1 计算机辅助工艺过程设计的基本方法 233

4.11.2 样件法CAPP 235

思考题 238

第5章 机床夹具设计原理 241

5.1 机床夹具概述 242

5.1.1 夹具的组成 242

5.1.2 夹具的作用和分类 243

5.2 工件在夹具上的定位 244

5.2.1 常用的定位方法与定位元件 244

5.2.2 定位误差的分析与计算 250

5.3 工件在夹具中的夹紧 255

5.3.1 夹紧装置的组成 255

5.3.2 夹紧装置的基本要求 256

5.3.3 夹紧力的三要素及其确定 256

5.3.4 常用夹紧机构 259

5.4 各类机床夹具 267

5.4.1 车床夹具 267

5.4.2 钻床夹具 270

5.4.3 铣床夹具 281

5.4.4 镗床夹具 284

5.5 其他机床夹具简介 287

5.5.1 可调夹具 287

5.5.2 加工中心夹具 288

5.5.3 组合夹具 290

5.5.4 随行夹具 292

5.6 专用夹具的设计方法 294

5.6.1 专用夹具的基本要求和设计步骤 294

5.6.2 专用夹具设计实例 300

思考题 304

第6章 机械加工精度 311

6.1 概述 312

6.1.1 加工精度与加工误差 312

6.1.2 获得加工精度的方法 312

6.1.3 影响加工精度的原始误差及分类 314

6.1.4 研究加工精度的方法 316

6.2 影响加工精度的因素 316

6.2.1 加工原理误差 316

6.2.2 工艺系统的几何误差 317

6.2.3 工艺系统的过程误差 322

6.3 加工误差的统计分析 332

6.3.1 加工误差的性质及分类 332

6.3.2 加工误差的统计分析方法 333

6.4 保证和提高加工精度的途径 340

6.4.1 直接减少或消除误差法 340

6.4.2 误差转移法 341

6.4.3 误差分组法 341

6.4.4 就地加工法 341

6.4.5 误差平均法 342

6.4.6 误差补偿法 342

6.4.7 控制误差法 342

思考题 343

第7章 机械加工表面质量 345

7.1 表面质量的含义及其对零件使用性能的影响 346

7.1.1 表面质量的内容及含义 346

7.1.2 加工表面质量对零件使用性能的影响 347

7.2 影响表面粗糙度的主要因素 350

7.2.1 影响切削加工表面粗糙度的因素 350

7.2.2 影响磨削加工表面粗糙度的因素 352

7.3 影响表面层物理力学性能的主要因素 353

7.3.1 影响表面层冷作硬化的因素 353

7.3.2 表面层金相组织变化与磨削烧伤 357

7.3.3 影响表面层残余应力的因素 359

7.4 控制加工表面质量的工艺途径 364

7.4.1 控制加工工艺参数 364

7.4.2 采用精加工与光整加工方法 365

7.4.3 表面强化工艺 367

7.4.4 表面质量的检查 369

7.5 机械加工中的振动及其控制措施 370

7.5.1 机械加工中的振动及其分类 370

7.5.2 机械加工中的强迫振动及其控制措施 371

7.5.3 机械加工中的自激振动及其控制措施 373

7.5.4 控制机械加工中振动的其他途径 374

思考题 376

第8章 机械装配工艺过程设计 377

8.1 装配与装配精度 378

8.1.1 装配的基本概念 378

8.1.2 装配的基本作业内容 379

8.1.3 装配精度 380

8.1.4 装配的生产类型和组织形式 382

8.2 装配工艺规程 384

8.2.1 装配工艺规程的内容 384

8.2.2 制订装配工艺规程的原则 384

8.2.3 制订装配工艺规程的原始资料 385

8.2.4 制订装配工艺规程的方法及步骤 386

8.3 装配尺寸链 391

8.3.1 装配尺寸链的概念与分类 391

8.3.2 装配尺寸链的建立 392

8.3.3 装配尺寸链的计算 394

8.4 保证装配精度的装配方法 395

8.4.1 互换装配法 395

8.4.2 选择装配法 400

8.4.3 修配装配法 402

8.4.4 调整装配法 408

8.5 装配自动化及计算机辅助装配工艺设计 411

8.5.1 装配自动化 411

8.5.2 计算机辅助装配工艺设计 414

思考题 417

参考文献 419