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第1章 摩擦、磨损与润滑 1

1.1 摩擦学 1

1.2 摩擦 1

1.2.1 概述 2

1.2.2 摩擦分类 2

1.2.3 摩擦接触 4

1.2.4 摩擦系数 8

1.3 磨损 8

1.3.1 磨损过程 9

1.3.2 磨损类型 10

1.4 润滑 11

1.4.1 润滑类型 12

1.4.2 润滑状态判定 13

1.4.3 流体润滑基础 14

1.4.4 润滑设计失效案例 21

1.5 摩擦学系统监测 21

1.5.1 摩擦学系统 22

1.5.2 齿轮箱摩擦学系统 23

1.5.3 系统状态监测方法 23

1.5.4 系统磨损与振动监测相关性 25

第2章 行业设备润滑 30

2.1 电力行业设备润滑 30

2.1.1 风电设备 30

2.1.2 火电设备 33

2.1.3 水电设备 34

2.1.4 核电设备 35

2.2 钢铁设备润滑 38

2.2.1 烧结及相关设备的润滑 38

2.2.2 炼钢设备的润滑 39

2.2.3 轧钢设备的润滑 40

2.3 水泥设备润滑 42

2.4 石化设备润滑 47

2.4.1 石油开采设备 47

2.4.2 化工设备 48

2.5 交通设备润滑 50

2.5.1 高铁设备 50

2.5.2 船舶设备 52

2.6 烟草设备润滑 53

2.7 港口设备润滑 55

2.8 矿山设备润滑 56

2.8.1 金矿设备 57

2.8.2 煤矿设备 58

第3章 润滑剂基础 60

3.1 润滑剂基础油 60

3.1.1 基础油分类 60

3.1.2 矿物基础油 61

3.1.3 合成油及应用 65

3.2 润滑剂添加剂 66

3.2.1 清净剂 67

3.2.2 分散剂 68

3.2.3 抗氧剂 68

3.2.4 极压抗磨剂 69

3.2.5 黏度指数改进剂 70

3.2.6 防锈剂 71

3.2.7 抗泡剂 72

3.2.8 降凝剂 73

3.2.9 乳化剂及抗乳化剂 73

3.2.10 复合添加剂 74

3.3 润滑油配方的元素识别 74

第4章 设备润滑失效 76

4.1 与油品性能相关的润滑失效 76

4.1.1 油品外观改变 76

4.1.2 油品气味改变 76

4.1.3 油品黏度变化 77

4.1.4 基础油氧化 77

4.1.5 添加剂损耗 78

4.2 与现场管理操作相关的润滑失效 78

4.2.1 操作引起的污染物 78

4.2.2 油品添加剂误用 79

4.2.3 油品混用、代用问题 80

4.3 与污染相关的润滑失效 83

4.3.1 水污染 83

4.3.2 磨损颗粒污染 83

4.3.3 其他油或者脂污染 84

4.3.4 润滑油氧化产物污染 84

4.3.5 燃油稀释 84

4.3.6 粉尘、固体颗粒 85

4.3.7 其他污染物 85

4.4 润滑系统相关部件失效引发的润滑失效 86

4.4.1 密封失效 86

4.4.2 过滤器失效 86

4.4.3 油温控失效 89

第5章 设备磨损失效 91

5.1 磨合磨损 91

5.2 稳定磨损 91

5.3 异常磨损及机理 92

5.3.1 磨粒磨损 92

5.3.2 黏着磨损 96

5.3.3 疲劳磨损 100

5.3.4 腐蚀磨损 104

5.3.5 微动磨损 106

5.3.6 冲蚀磨损 107

5.4 磨损磨粒分析 110

5.4.1 分析式铁谱技术 110

5.4.2 直读铁谱分析 110

5.4.3 滤膜分析 111

5.4.4 磨粒分析 112

5.5 颗粒的分类识别方法 114

5.5.1 磨粒的演变特征 114

5.5.2 金属磨粒的分类识别 114

5.5.3 非金属颗粒的分类识别 117

5.5.4 磨粒与机器故障关系 118

第6章 油液理化分析 120

6.1 概述 120

6.2 润滑油理化指标的检测 120

6.2.1 黏度 121

6.2.2 黏度指数 123

6.2.3 水分 123

6.2.4 闪点 125

6.2.5 酸值 126

6.2.6 碱值 127

6.2.7 凝点和倾点 128

6.2.8 机械杂质 129

6.2.9 不溶物 129

6.2.10 斑点测试 130

6.2.11 抗乳化性 131

6.2.12 泡沫性 133

6.2.13 抗磨性和极压性 134

6.2.14 液相锈蚀 135

6.2.15 铜片腐蚀 136

6.2.16 氧化安定性 136

6.2.17 添加剂元素含量 137

6.2.18 污染度 139

6.2.19 润滑油剩余使用寿命测定（RULER） 140

6.2.20 漆膜倾向指数（MPC） 141

6.2.21 LNF磨粒分析 141

6.3 润滑脂理化指标的检测 142

6.3.1 外观 142

6.3.2 锥入度 143

6.3.3 强度极限 144

6.3.4 相似黏度 144

6.3.5 低温转矩 145

6.3.6 滴点 146

6.3.7 蒸发损失 147

6.3.8 氧化安定性 147

6.3.9 胶体安定性 148

6.3.10 抗磨极压性 149

6.3.11 铜片腐蚀 150

6.3.12 抗水淋性 151

6.3.13 水分 151

6.3.14 皂分 152

6.3.15 机械杂质 152

6.3.16 游离有机酸和游离碱 153

6.3.17 橡胶相容性 154

第7章 油液监测方法 155

7.1 概述 155

7.2 润滑油的监测 155

7.2.1 液压油的监测 155

7.2.2 齿轮油的监测 164

7.2.3 开式齿轮润滑剂的监测 174

7.2.4 汽轮机油的监测 177

7.2.5 压缩机油的监测 188

7.2.6 发动机油的监测 198

7.3 润滑脂的监测 208

7.3.1 新脂的质量监测 208

7.3.2 在用润滑脂的质量监测 209

7.3.3 润滑脂监测案例 210

7.4 油液监测诊断中的相关性分析 214

7.4.1 油液监测项目的相关性 214

7.4.2 光谱元素与添加剂含量的相关性 215

7.4.3 磨损元素与磁性磨损颗粒的相关性 216

7.4.4 油液运行工况对油品性能的影响 216

第8章 在线油液监测技术 218

8.1 概述 218

8.2 在线油液监测的必要性 218

8.3 在线油液监测传感器技术 219

8.3.1 磨损在线监测技术 219

8.3.2 油质在线监测技术 220

8.3.3 油液集成在线监测技术 222

8.3.4 在线油液监测预防性维护成功案例 224

8.3.5 在线油液监测传感器技术评述 227

8.4 在线油液监测远程诊断系统 227

8.4.1 远程诊断系统结构 228

8.4.2 基于神经网络的远程磨损智能诊断 229

8.4.3 信息和互联网技术应用 233

8.4.4 远程诊断系统的设计和实现 234

第9章 设备润滑管理 239

9.1 概述 239

9.2 润滑管理理念 240

9.2.1 润滑油是设备的血液 240

9.2.2 润滑创造财富 245

9.2.3 润滑油是设备最重要的零部件 246

9.2.4 工业是骑在10μm厚度的油膜上 247

9.2.5 润滑隐患是设备故障的重要根源 247

9.2.6 好的润滑油≠好的设备润滑 248

9.3 企业润滑可靠性管理 249

9.3.1 企业润滑管理存在的问题 249

9.3.2 润滑可靠性管理概念 250

9.3.3 润滑可靠性管理重要意义 250

9.4 润滑可靠性管理工作组成 251

9.4.1 润滑可靠性管理的整体组成 251

9.4.2 企业润滑现状的可靠性评估 252

9.4.3 企业专题润滑技术整改项目的实施 253

9.4.4 企业润滑管理制度的建立与完善 253

9.5 润滑可靠性管理工作流程 254

9.5.1 润滑可靠性管理工作整体方案 254

9.5.2 企业润滑可靠性管理现状评估工作流程 255

9.5.3 企业润滑管理制度完善工作流程 255

9.5.4 企业专题润滑技术整改的工作流程 256

9.6 企业开展润滑可靠性管理提升案例 256

9.6.1 企业润滑管理制度完善 256

9.6.2 企业全面润滑管理提升 258

第10章 企业润滑管理实用方法 263

10.1 企业设备润滑管理面临的问题 263

10.2 润滑制度管理 264

10.2.1 润滑岗位建立 264

10.2.2 润滑岗位人员职责建立 265

10.2.3 润滑工作制度建立 265

10.2.4 油品质量控制制度建立 268

10.2.5 润滑归集制度建立 268

10.2.6 日常润滑巡检制度 269

10.2.7 废油回收管理制度 270

10.3 油品仓储管理 271

10.3.1 油品到货检查 271

10.3.2 油品抽样检测验收 271

10.3.3 油品储存管理 273

10.4 润滑油站管理 278

10.4.1 润滑油站管理内容 278

10.4.2 润滑油站管理制度 279

10.5 油品加换管理 280

10.5.1 润滑器具 281

10.5.2 润滑油加换方法 283

10.5.3 润滑脂加换方法 286

第11章 润滑剂的选型优化 288

11.1 油品代用 288

11.1.1 润滑油脂代用 288

11.1.2 润滑油脂代用原则 289

11.1.3 润滑油代用案例 290

11.2 油品混用 291

11.2.1 润滑油脂混用 291

11.2.2 润滑油脂混用原则 292

11.2.3 润滑油脂混用案例 294

11.3 常用油品选用 297

11.3.1 润滑剂的选用 297

11.3.2 轴承润滑剂的选用 298

11.3.3 发动机油的选用 304

11.3.4 齿轮油的选用 309

11.3.5 液压油的选用 319

11.3.6 汽轮机油的选用 323

11.3.7 压缩机油的选用 325

11.3.8 冷冻机油的选用 328

11.4 油品选型案例 330

11.4.1 专项油品选型 330

11.4.2 企业油品选型优化 334

第12章 设备润滑周期确定 337

12.1 润滑油换油周期 337

12.1.1 磨合期的更换 337

12.1.2 正常期的更换 338

12.1.3 异常期的更换 340

12.2 润滑油换油周期确定方法 340

12.2.1 理化指标确定法 340

12.2.2 红外参量确定法 341

12.2.3 磨损参量确定法 342

12.2.4 添加剂消耗确定法 343

12.3 典型油品换油指标 343

12.3.1 发动机油的换油指标 343

12.3.2 液压油的换油指标 344

12.3.3 汽轮机油的换油指标 345

12.3.4 压缩机油的换油指标 346

12.3.5 齿轮油的换油指标 346

12.4 油品换油周期典型案例 347

12.4.1 发动机油换油周期案例 347

12.4.2 齿轮油换油周期案例 352

第13章 润滑油的污染控制及其方法 357

13.1 润滑系统污染物 357

13.1.1 水分污染 359

13.1.2 颗粒污染 361

13.1.3 空气污染 363

13.1.4 氧化污染物 365

13.1.5 污染物的综合作用 368

13.2 污染控制评价方法 368

13.2.1 ISO 4406污染度等级标准 369

13.2.2 NAS 1638污染度等级标准 370

13.2.3 SAE AS4059F污染度等级标准 371

13.2.4 油液污染度的测定 372

13.3 设备润滑系统的污染控制方法 373

13.3.1 建立目标清洁度 374

13.3.2 污染控制措施 376

13.3.3 对系统污染度实时监测 387

13.4 污染控制效益的案例 387

13.4.1 钢厂润滑油污染控制 387

13.4.2 卷烟厂润滑油污染控制 389

13.4.3 港口皮带机齿轮箱污染控制改造 390

参考文献 391