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目录 1

第1篇　金工实习基本知识 1

第1章　《金工实习》课程简介 1

1.1　金工实习的内容、目的、意义及要求 1

1.1.1 金工实习的内容 1

1.1.2 金工实习的目的 1

1.1.3 金工实习的教学要求 2

1.2　金工实习的学习方法 2

1.3　金工实习与其他课程的关系 3

1.4　教学基本要求 3

1.4.1 铸造实习要求 3

1.4.2　锻压实习要求 4

1.4.3　焊接实习要求 4

1.4.4　热处理实习要求 4

1.4.5 机械加工实习要求 4

1.4.7　数控机床实习要求 5

1.4.6　钳工实习要求 5

1.5　建议与说明 6

1.6　金工实习守则 6

1.7　金工实习工作的有关规定 7

第2章　机械制造工程基本知识 8

2.1　机械制造过程概述 8

2.1.1 毛坯制造 8

2.1.2　机械加工 8

2.2.1 工程材料的分类 9

2.2.2　金属材料的性能 9

2.1.3 装配与调试 9

2.2　工程材料基本知识 9

2.2.3　钢铁材料的使用知识 11

2.2.4　非铁金属材料简介 12

2.3　机械产品的质量 13

2.3.1 零件的加工质量 13

2.3.2 装配质量 16

2.3.3 质量检测的方法 16

2.3.5 产品的加工方法 19

2.3.4 产品的生产过程 19

2.4　常用量具 21

2.4.1　量具的种类 21

2.4.2　量具的保养 27

2.5　安全生产 28

第2篇　毛坯制造基本方法 29

第3章　铸造 29

3.1　概述 29

3.2.1 型砂和芯砂 30

3.2　造型材料与工艺装备 30

3.2.2　模样、芯盒与砂箱 32

3.3　手工造型 34

3.3.1 手工造型常用工具 34

3.3.2　砂型的组成 34

3.3.3 手工造型操作基本技术 35

3.3.4　手工造型方法 35

3.3.5　分型面与浇注位置 41

3.3.6　浇注系统、冒口与冷铁 42

3.4　机器造型 45

3.5　造芯 47

3.5.1 芯砂 47

3.5.2 造芯工艺 47

3.5.3 制芯方法 48

3.6　合型 49

3.6.1　铸型的检验和装配 49

3.6.2　铸型的紧固 49

3.7.2　铸铁的熔炼 50

3.7.1　铸造合金种类 50

3.7　铸造合金的熔炼与浇注 50

3.7.3　铸钢及其熔炼 52

3.7.4　非铁合金及其熔炼 52

3.7.5 浇注 53

3.7.6　铸件的落砂与清理 54

3.7.7　灰铸铁件的热处理 56

3.8　特种铸造 56

3.8.1　金属型铸造 56

3.8.2　压力铸造和低压铸造 56

3.8.3 离心铸造 57

3.8.4 熔模铸造 58

3.8.5　消失模铸造 58

3.9　铸造生产的质量控制与经济性分析 60

3.9.1　铸件的常见缺陷及检验方法 60

3.9.2　铸件缺陷的修补 62

3.9.3　铸造生产的技术经济分析 62

第4章　锻压 64

4.1　概述 64

4.2　锻造生产过程 65

4.2.1 下料 65

4.2.2　坯料的加热 65

4.2.3　锻造成形 68

4.2.4　锻件的冷却 68

4.2.5　锻后热处理 68

4.3 自由锻 68

4.3.1 自由锻设备和工具 68

4.3.2 自由锻基本工序及其操作 71

4.3.3 自由锻工艺 76

4.4　胎膜锻 78

4.5　板料冲压 81

4.5.1 冲床 81

4.5.2　剪板机（剪床） 82

4.5.3 冲模 83

4.5.4　板料冲压的基本工序 84

4.5.4　数控冲压简介 87

4.6.2　锻压件的缺陷分析 88

4.6　锻压生产的质量控制与经济性分析 88

4.6.1　锻压件的质量检验 88

4.6.3　锻压生产的技术经济分析 90

第5章　焊接 92

5.1　概述 92

5.2　焊接电弧 92

5.2.1 焊接电弧的形成 92

5.2.3　焊接电弧的静特性 93

5.3　弧焊电源 93

5.2.2　焊接电弧的组成 93

5.3.1 焊接对电弧焊电源设备的要求 94

5.3.2　交流弧焊电源 94

5.3.3　直流弧焊电源 95

5.3.4　脉冲弧焊电源 95

5.3.5　弧焊逆变器 96

5.4　常用电弧焊方法 96

5.4.1 手弧焊 96

5.4.2 自动埋弧焊 100

5.4.3　CO2气体保护焊 102

5.4.4 钨极氩弧焊（TIG焊） 103

5.4.5 熔化极氩弧焊（MIG焊） 104

5.5　其他焊接和切割方法 104

5.5.1 氧气—乙炔焊接和切割 104

5.5.2　等离子弧切割 106

5.5.3 钎焊 106

5.5.4 电阻焊 107

5.5.5 摩擦焊 108

5.6　焊接质量检验与缺陷分析 109

5.5.10 激光焊 109

5.6.1 焊接质量检验 109

5.5.6　超声波焊 109

5.5.9 电子束焊 109

5.5.8 电渣焊 109

5.5.7　爆炸焊 109

5.6.2　焊接缺陷分析 110

第3篇　机械加工基本方法 112

第6章　钳工 112

6.0　钳工概论 112

6.0.1 钳工的基本操作 112

6.0.2 钳工工作的范围及在机械制造与维修中的作用 112

6.0.3　钳工工作台和虎钳 113

6.1　划线 113

6.1.1 划线的作用及种类 113

6.1.2 划线的工具及其用法 114

6.1.3 划线基准及其选择 117

6.1.4 划线步骤和操作要点 117

6.1.5 等分圆周上的画法 118

6.2.1　锯削的作用 119

6.2　锯削 119

6.2.2　锯削的工具——手锯 120

6.2.3　锯削的操作 121

6.3　锉削 123

6.3.1 锉削加工的应用 123

6.3.2　锉刀 123

6.3.3　平面的锉削方法及锉削质量检验 126

6.4.1 钻床 128

6.3.4　锉削注意事项 128

6.4　钻孔、扩孔、锪孔与铰孔 128

6.4.2　钻孔 129

6.4.3　钻孔用的夹具 130

6.4.4　钻孔操作要点 132

6.4.5　扩孔、锪孔与铰孔 133

6.5　攻丝和套丝 135

6.5.1 攻丝 135

6.5.2　套丝 137

6.6　刮削与研磨 138

6.6.1 刮削 138

6.6.2　研磨 141

6.7　装配 143

6.7.1　装配常识 143

6.7.2　装配示例 144

6.7.3　拆卸的基本要求 148

6.8.1 手锤头的制作 149

6.8　典型综合件钳工示例 149

6.8.2　手锤柄制作步骤 150

第7章　车工 151

7.1　概述 151

7.1.1 车削加工范围 151

7.1.2　切削用量 152

7.2　车床 153

7.2.1 车床的型号 153

7.2.2　车床的组成 153

7.2.3　C6136A型车床的传动系统 155

7.2.4　其他车床 156

7.3　车削基础 157

7.3.1 车刀及其安装 157

7.3.2 三爪卡盘装夹工件 162

7.4　车削的基本工作 163

7.4.1 基本车削加工 163

7.4.2 车槽、切断与滚压加工 167

7.4.3 车圆锥和成形面 170

7.4.4 孔加工 173

7.4.5 车螺纹 174

7.5 工件的装夹与车床附件 177

7.5.1 四爪卡盘装夹工件 177

7.5.2　顶尖安装工件 178

7.6　车削加工的工艺和质量分析 182

7.6.1 工艺的基本概念 182

7.6.2 车削工艺分析 184

7.6.3 车削的质量检验 186

7.7.1 榔头头的制作 188

7.7　典型综合件车工实例 188

7.7.2 榔头柄的制作 190

第8章　铣削、刨削、磨削及其他加工 192

8.0　概述 192

8.1　铣削加工 192

8.1.1　铣床及其附件 192

8.1.2　铣刀及其装夹 196

8.1.3　工件的装夹 198

8.1.4　铣削加工的基本工作 199

8.2.1 牛头刨床及刨削方法 206

8.2　刨削加工 206

8.2.2　龙门刨床 211

8.2.3　插床 211

8.3　磨削加工 212

8.3.1 磨床 212

8.3.2　砂轮 215

8.3.3　磨削加工的基本工作 216

8.4　镗削加工 218

8.5.1　铣齿、滚齿、插齿 219

8.5　齿轮加工 219

8.5.2　磨齿、剃齿、珩齿、研齿 220

8.6　常见表面的加工方法 220

8.6.1　外圆面加工 220

8.6.2 孔的加工 221

8.6.3 平面加工 221

8.6.4　成形面加工 221

第4篇　数控机床加工 222

第9章　数控机床概述 222

9.1　数控机床的组成及工作原理 222

9.1.1 数控机床的组成 222

9.1.2　数控机床的工作原理 223

9.2　数控机床的特点和应用范围 223

9.2.1 数控机床与普通机床的区别 223

9.2.2　数控机床的加工特点 224

9.2.3 常用数控系统的种类 224

9.2.4 数控机床的应用范围 224

9.3.1 零件加工程序的编制方法 225

9.3　零件加工程序的编制方法和步骤 225

9.3.2　坐标系、坐标方向及坐标原点 226

9.3.3　数控机床编程步骤简述 227

第10章　数控车床 229

10.1　数控车床的组成、分类和用途 229

10.1.1 数控车床概述 229

10.1.2 数控车床的特点及组成 229

10.1.3 数控车床的分类及用途 229

10.2.1　概述 230

10.2　编程 230

10.2.2　编程指令 231

10.3　数控车床的基本操作窗口界面 237

10.4　加工实例 239

第11章　数控铣床、加工中心及自动编程 241

11.1　数控铣床及直接编程 241

11.1.1 数控铣床概述 241

11.1.2 数控铣床编程基础 241

11.1.3 常用功能的编程 243

11.1.4　编程实例 249

11.2.1 加工中心的特点和用途 250

11.2　加工中心 250

11.2.2 加工中心的结构 251

11.2.3 自动换刀装置 251

11.2.4 适宜采用加工中心加工的主要任务 252

11.2.5 不宜采用加工中心加工的任务 252

11.3 CAD/CAM自动编程 253

11.3.1 CAD/CAM自动编程软件简介 253

11.3.2 CAD/CAM自动编程软件应用——文字雕刻印章 260

11.3.3 快餐盒模具工作面的绘制和加工 268

第12章　电火花线切割机床加工 277

12.1　特种加工的产生与发展 277

12.1.1　特种加工简述 277

12.1.2　特种加工的特点 277

12.1.3　特种加工的应用 277

12.2.1 线切割的基本原理 278

12.2.2 线切割的主要特点 278

12.2　数控电火花线切割加工的基本原理、特点、分类及应用范围 278

12.2.3 高速走丝线切割机床的组成部分 279

12.3　数控电火花线切割编程 280

12.3.1 线切割手工编程 280

12.3.2　计算机辅助编程 280

12.4　编程系统的基本操作方法举例 282

12.5　扫描仪输入方式编程 285

12.5.1　图形扫描 285

12.5.2 图形矢量化及图形修改 286

铸造实习报告 289

锻压实习报告 293

焊接实习报告 297

钳工实习报告 301

车工实习报告 313

铣工实习报告 329

刨工实习报告 333

磨工与齿形加工实习报告 337

数控实习报告 341

参考文献 355