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第1篇 概论 1

第1章 材料热处理在现代制造业中的地位和作用 3

1热处理工艺种类 3

1.1整体热处理 3

1.2表面热处理 3

1.3化学热处理 3

1.4形变热处理 3

1.5等离子热处理 4

1.6表面沉积技术 4

1.7镀层复合热处理 4

2提高和发挥材料性能的潜力 4

2.1提高材料的各种力学性能 4

2.2提高材料的物理性能 5

2.3提高材料的化学性能 5

2.4提高材料的工艺性能 5

3热处理与相邻加工工艺的关系 6

第2章 材料热处理技术发展史 7

1中国古代的热处理 7

2中国近代热处理进展 9

2.1热处理行业现状 10

2.2科研、开发和新技术应用成果 10

2.3热处理标准化的进展 12

2.4热处理行业、学术团体 13

第3章 热处理技术展望 14

1历史的回顾 14

2热处理的总体发展战略 14

2.1可持续发展战略 14

2.2产品质量的不断提高 15

2.3能源的有效利用 15

2.4精确的生产过程 15

2.5高效的生产技术 15

3先进热处理技术的发展方向 15

3.1少无污染 15

3.2少无畸变 17

3.3少无（质量）分散 19

3.4少无浪费（能源） 19

3.5少无氧化 21

3.6少无脱碳 26

3.7少无废品 26

3.8少无人工 26

4热处理生产技术改造的途径 26

4.1设备更新 27

4.2知识和技能的再教育 27

4.3不断提高新技术开发能力 27

参考文献 28

第2篇 材料热处理技术基础 29

第1章 金属热处理工艺分类和代号 31

1基础分类 31

2附加分类 31

3热处理工艺代号 31

4多工序热处理工艺代号 31

5常用热处理工艺代号 31

6技术要求在零件图样上的表示方法 32

第2章 材料热处理术语 38

1金属热处理工艺术语 38

1.1总类 38

1.2退火类 39

1.3淬火类 40

1.4回火类 41

1.5固溶热处理类 41

1.6渗碳类 41

1.7渗氮类 42

1.8渗其他非金属及渗金属类 42

1.9共渗类 42

1.10表面处理及复合热处理类 42

1.11沉积类 43

1.12组织类 43

1.13热处理缺陷类 44

2热处理设备术语 44

2.1一般术语 44

2.2热处理炉通用术语 45

2.3热处理电热设备 46

2.4热处理炉通用配套设备 47

2.5热处理燃料炉 47

2.6淬火冷却装置 47

2.7清洗与清理设备 48

2.8其他辅助设备 48

3热处理工艺材料术语 48

3.1总类 48

3.2热处理常用气氛类 48

3.3热处理盐浴用盐类 48

3.4渗其他非金属剂与渗金属剂及其共渗剂类 49

3.5淬火冷却介质类 49

3.6热处理保护涂料类 49

第3章 合金相图与金属热处理的关系 51

1 Fe-Fe3C合金相图及其应用 51

2合金元素对钢铁组织和性能的影响 53

2.1 Fe-C合金相图与热处理温度的关系 53

2.2合金元素的影响 54

3其他金属合金相图 58

第4章 材料热处理的加热 82

1钢在加热过程中的转变 82

1.1珠光体-奥氏体转变 82

1.2铁素体-珠光体向奥氏体的等温转变 82

1.3连续加热时的奥氏体形成过程 83

1.4钢加热时的奥氏体晶粒长大 85

1.5钢的晶粒度对性能的影响 85

1.6奥氏体晶粒度的显示和测定 86

1.7过热和过烧 86

1.8氧化和脱碳 87

2钢在CO-CO2气氛中的氧化和脱碳 89

3钢在H2-H2O气氛中的氧化和脱碳 91

4含硫气体对钢的作用 92

5加热介质和加热计算 93

5.1加热介质分类 93

5.2加热计算公式及常用图表 93

6可控气氛 96

6.1分类及用途 96

6.2制备方法 96

6.3炉气控制原理 113

6.4炉气检测方法 115

7加热熔盐和流态床 119

7.1加热熔盐的成分及用途 119

7.2盐浴的脱氧及脱氧剂 122

7.3长效盐 123

7.4流态床加热的特点 123

8真空中的加热 127

8.1金属在真空中加热时的行为 127

8.2金属在真空中的加热速度 128

第5章 材料热处理的冷却 129

1钢的过冷奥氏体转变 129

1.1过冷奥氏体等温转变图 129

1.2奥氏体连续冷却转变图 130

1.3钢的淬透性和奥氏体连续冷却转变图的关系 130

2钢在冷却过程中的马氏体转变 131

2.1马氏体转变的本质 131

2.2马氏体转变量和转变温度范围 132

2.3马氏体形态 132

3金属热处理的冷却过程 132

3.1淬火冷却曲线 132

3.2金属在液态介质中冷却的特征 132

4钢的淬透性 133

4.1概述 133

4.2 Grossmann的淬透性概念 133

4.3钢淬透性测定方法 134

5淬火冷却方式和淬火介质 135

5.1埋入淬火 136

5.2喷射冷却 149

5.3熔盐等温淬火 150

5.4流态床淬火 152

5.5气冷淬火 153

5.6强烈淬火 154

5.7淬火介质性能测试方法 155

5.8淬火冷却的畸变与开裂 156

第6章 热处理工艺材料 159

1概述 159

2热处理的加热介质 160

2.1制备气氛的原料气 160

2.2热处理加热用盐 160

2.3流动粒子 163

2.4回火油 163

3热处理淬冷介质 163

3.1淬火油 164

3.2聚合物淬火剂 167

4热处理渗剂 172

4.1渗碳剂 172

4.2碳氮共渗剂 172

4.3渗硼剂 173

4.4渗金属剂 173

5防氧化脱碳涂料 173

6不锈钢箔 173

7防渗涂料 173

8表面处理剂 174

9辅助材料 174

9.1清洗剂 174

9.2防锈剂 174

9.3干燥剂和吸收剂 175

9.4催化剂 175

第7章 零件热处理工艺性 176

1概述 176

1.1零件热处理工艺性的基本概念 176

1.2热处理工艺性在机械制造工艺过程中的作用和意义 176

1.3零件热处理工艺性的特点 177

2零件热处理工艺性的内容和影响因素 177

2.1零件结构 177

2.2零件的材料 178

2.3热处理工艺因素 189

2.4影响零件热处理工艺性的其他因素 191

3改善零件热处理工艺的根本途径 192

第8章 材料热处理缺陷、预防和修正 194

1概述 194

2热处理裂纹 196

2.1热处理裂纹形成的机理 196

2.2加热不当形成的裂纹 196

2.3淬火裂纹 197

2.4淬火裂纹的预防方法 200

2.5其他热处理裂纹 207

3热处理畸变 208

3.1热处理畸变类型及形成原因 208

3.2淬火畸变 209

3.3化学热处理畸变 214

3.4热处理变形的校正 216

4残余内应力 217

4.1热处理内应力 217

4.2残余应力对力学性能的影响 220

4.3残余应力的调整和消除 222

5组织不合格 223

5.1氧化与脱碳 224

5.2过热与过烧 225

5.3低、中碳钢预备热处理球化体级别不合格 227

5.4渗碳组织缺陷 227

5.5渗氮组织缺陷 229

5.6渗硼组织缺陷 230

6力学性能不合格 231

6.1硬度不合格 231

6.2拉伸性能不合格 232

6.3持久蠕变性能不合格 233

6.4非铁金属合金力学性能不合格 234

6.5疲劳性能不良 235

6.6耐腐蚀性能不良 235

7脆性 236

7.1回火脆性 237

7.2低温脆性 239

7.3氢脆性 240

7.4σ脆性 243

7.5渗层脆性 243

8其他热处理缺陷 244

8.1化学热处理和表面热处理特殊缺陷 244

8.2真空热处理和加热保护热处理缺陷 245

8.3非铁金属合金热处理缺陷 247

第9章 材料热处理标准 251

1概述 251

1.1关于热处理的国际标准和国外先进标准 251

1.2关于全国热处理标准化技术委员会 252

2热处理标准体系表 252

2.1制、修订概况 253

2.2体系表结构及内容 253

2.3体系表的特点 253

2.4热处理专业标准体系明细表 254

3材料热处理标准 258

参考文献 263

第3篇 材料热处理工艺 265

第1章 材料和零件的整体热处理 267

1钢的热处理 267

1.1钢的退火与正火 267

1.2钢的淬火 270

1.3钢的回火 279

2铸铁的热处理 284

2.1铸铁的分类和应用 284

2.2铸铁热处理基础 285

2.3白口铸铁的热处理 290

2.4灰铸铁的热处理 291

2.5球墨铸铁的热处理 294

2.6可锻铸铁的热处理 300

第2章 表面热处理 306

1表面热处理原理 306

1.1钢在快速加热时的组织转变 306

1.2钢快速加热对冷却转变的影响 308

1.3快速循环加热淬火法制备超细化晶粒 309

1.4表面淬火时的残余应力 309

2火焰加热表面淬火 311

2.1火焰加热表面淬火原理及优缺点 311

2.2火焰的结构及其特征 312

2.3火焰淬火喷嘴 312

2.4火焰淬火工艺 313

2.5火焰淬火前的准备工作及操作 313

2.6火焰加热表面淬火的应用 314

3感应加热表面热处理 315

3.1感应加热的原理 315

3.2感应器 318

3.3感应加热工艺 320

3.4感应加热淬火的应用 324

3.5感应加热表面淬火后的组织和性能 328

4激光加热表面热处理 329

4.1激光的产生及其特点 329

4.2激光加热表面淬火的表面预处理 332

4.3激光淬火工艺的特点 333

4.4激光淬火工艺参数选择 333

4.5激光淬火对显微组织结构及性能的影响 333

4.6激光淬火层性能 335

4.7激光淬火加其他强化方法的复合处理工艺 336

4.8激光淬火技术的应用 336

4.9激光表面重熔 337

5电子束加热表面热处理 337

5.1电子束加热装置原理 337

5.2电子束和材料的交互作用 338

5.3电子束表面处理的特点 339

5.4电子束表面处理工艺 340

第3章 化学热处理 342

1原子扩散 342

1.1基本规律 342

1.2碳在钢中的扩散 342

1.3氮在钢中的扩散 343

2钢的低温化学热处理 344

2.1气体渗氮 344

2.2离子渗氮 349

2.3气体氮碳共渗 351

2.4盐浴硫氮碳共渗 354

2.5渗锌 356

2.6低温化学热处理的渗层组织和性能 357

3钢的高温化学热处理 358

3.1渗碳和碳氮共渗 358

3.2渗硼 367

3.3渗金属 369

3.4钢铁热浸铝和渗铝 372

第4章 形变热处理 377

1概述 377

1.1形变热处理的发展沿革 377

1.2形变热处理的基本原理 377

1.3形变热处理的工业应用 377

1.4形变热处理的方法分类 378

2低温形变热处理 379

2.1低温形变热处理工艺 379

2.2钢低温形变热处理后的组织 383

2.3钢低温形变热处理后的力学性能 383

2.4低温形变淬火强化机理 389

3高温形变热处理 391

3.1工艺参数对高温形变淬火效果的影响 391

3.2高温形变淬火钢的组织 394

3.3钢高温形变热处理后的力学性能 396

3.4高温形变淬火强化机理 401

3.5钢的锻热淬火 402

3.6控制轧制 404

3.7非调质钢 405

4马氏体相变过程中的形变 406

4.1形变诱发马氏体相变 406

4.2变塑现象和变塑钢 407

5马氏体相变后的形变 408

5.1马氏体形变强化的特点 408

5.2马氏体形变强化的原因 409

5.3淬火马氏体的形变时效 409

5.4回火马氏体的形变时效 410

5.5大形变量的马氏体形变时效 411

6形变与扩散型相变相结合的形变热处理 411

6.1应力与形变对过冷奥氏体分解过程的影响 411

6.2在扩散型相变前进行形变 412

6.3在扩散型相变中进行形变（等温形变淬火） 414

6.4在扩散型相变后进行形变 416

7其他形变热处理方法 418

7.1利用强化效果遗传性的形变热处理 418

7.2预先形变热处理 419

7.3多边化强化 420

7.4表面形变热处理 421

7.5形变化学热处理 423

7.6晶粒超细化处理 425

7.7复合形变热处理 425

8非铁金属的形变热处理 425

8.1铝合金的形变热处理 425

8.2铜合金的形变热处理 425

第5章 等离子体热处理 426

1等离子体热处理基础 426

1.1等离子体 426

1.2低压气体放电 426

2等离子体化学热处理 431

2.1等离子体化学热处理的基本原理 431

2.2等离子体化学热处理设备 434

2.3等离子体化学热处理工艺 435

3离子沉积技术 440

3.1等离子体物理气相沉积 440

3.2等离子体化学气相沉积 446

4等离子体基离子注入技术 448

4.1等离子体基离子注入技术的基本原理 448

4.2等离子体基离子注入技术的工作模式 448

4.3等离子体基离子注入技术的特点 449

4.4离子注入技术改善表面性能的机理 449

4.5等离子体基离子注入技术的应用 450

第6章 化学气相沉积和物理气相沉积 451

1硬质涂层 451

1.1硬质涂层气相沉积技术的进展 451

1.2常用硬质涂层材料种类 452

1.3硬质涂层对工业发展的贡献 452

2化学气相沉积 453

2.1化学气相沉积概述 453

2.2化学气相沉积技术分类 453

2.3高温化学气相沉积技术 453

2.4中温化学气相沉积（MT-CVD）技术 460

2.5低温化学气相沉积技术 463

3物理气相沉积 465

3.1物理气相沉积概述 465

3.2物理气相沉积分类 465

3.3物理气相沉积的物理基础简介 465

3.4各种物理气相沉积技术 468

4非金属化合物超硬涂层气相沉积技术 482

4.1非金属化合物超硬涂层种类 482

4.2金刚石涂层的沉积技术 482

4.3立方氮化硼（CBN）涂层的沉积技术 483

4.4氮化碳（β-C3N4）涂层沉积技术 483

5复合超硬涂层材料沉积技术 483

5.1复合超硬涂层材料沉积技术的提出 483

5.2复合超硬涂层沉积技术 484

6硬质涂层工具、模具应用技术及举例 484

6.1硬质涂层的应用技术 484

6.2硬质涂层工具、模具应用举例 484

7硬质涂层质量检测 486

7.1硬质涂层的性能测试 486

7.2硬质涂层微观结构的测试 487

参考文献 490

第4篇 热处理设备 495

第1章 热处理设备分类 497

1热处理加热设备 497

2热处理冷却设备 497

3热处理清洗和清理设备 498

4热处理辅助设备 498

5热处理质量检测设备 499

6热处理环境保护设备 499

第2章 真空热处理设备 500

1气冷真空炉 501

2油冷真空炉 504

3水冷真空炉 505

4多用途真空炉 505

5真空回火炉 506

6真空渗碳炉 506

7真空钎焊炉 506

8真空烧结炉 506

9台车式真空炉 507

10等离子热处理炉 507

第3章 热处理电阻炉 510

1热处理电阻炉结构 510

2普通型箱式电阻炉 510

3台车式电阻炉 512

4井式电阻炉 513

5钟罩式炉 515

6密封箱式炉 516

7转筒式炉 518

8推杆式炉 518

9输送带式炉及其生产线 520

10振底式炉 522

11辊底式炉 524

12转底式炉 524

13滚筒式炉（鼓形炉） 524

14步进式和摆动步进式炉 525

15牵引式炉 525

16自动化热处理设备 526

第4章 浴炉及流态粒子炉 528

1浴炉的分类 528

2低温浴炉 529

3外部电加热中温浴炉 529

4燃料加热中温浴炉 530

5插入式电极盐浴炉 531

6埋入式电极浴炉 531

7流态粒子炉 532

第5章 热处理燃料炉 535

1常用燃料炉分类 535

2燃料炉炉型选择 535

3燃料炉附属设备 536

4燃油烧嘴 539

5燃煤机 541

6预热器 543

第6章 热处理感应加热及火焰加热装置 545

1电子管式高频变频装置 545

2晶体管式高频变频装置 546

3晶体管（IGBT）式超音频变频装置 546

4机式中频变频装置 547

5晶闸管式中频变频装置 548

6工频感应加热装置 549

7感应加热用热处理设备 549

8火焰表面加热装置 552

第7章 表面热处理设备 553

1激光表面热处理装置 553

2电子束表面改性装置 554

3气相沉积装置 554

第8章 热处理冷却设备 556

1淬火冷却设备分类 556

2淬火槽 556

3淬火介质搅拌 557

4淬火槽加热装置 557

5淬火介质冷却 557

6淬火槽输送机械 558

7冷却过程的控制装置 559

8淬火机床 559

9冷处理设备 559

第9章 热处理辅助设备 561

1可控气氛发生装置 561

1.1吸热式气氛发生装置 561

1.2放热式气氛发生装置 563

2工业氮制备装置 564

3氨分解气氛发生装置 566

4清洗设备 566

5清理及强化设备 568

6矫直（校直）设备 569

7起重运输设备 570

参考文献 572

第5篇 材料热处理 573

第1章 钢铁材料热处理 575

1概述 575

1.1钢的分类及编号原则 575

1.2常用合金元素 577

2淬火低温回火合金结构钢及其热处理 584

2.1低碳马氏体钢 584

2.2渗碳钢 584

2.3滚动轴承钢 588

3弹簧钢及其热处理工艺 590

3.1性能要求 590

3.2成分特点 590

3.3弹簧钢的品种 590

3.4热处理工艺 591

3.5特殊性能弹簧用钢和弹性合金 591

4调质钢及其热处理工艺 594

4.1调质钢的性能要求 594

4.2调质钢的成分特点 594

4.3调质钢的热处理 594

4.4调质钢零件的表面强化 594

4.5调质钢热处理技术的进展 598

5工具钢及其热处理工艺 600

5.1概述 600

5.2刃具用钢 600

5.3低合金刃具钢 601

5.4高速钢 602

5.5模具用钢 606

6特殊钢及其热处理工艺 610

6.1不锈钢 610

6.2耐热钢 616

6.3易切削钢和冷塑性成型用钢 619

第2章 非铁金属的热处理 622

1铝及铝合金的热处理 622

1.1铝及铝合金 622

1.2变形铝合金的退火 625

1.3变形铝合金的固溶 626

1.4变形铝合金的时效 627

1.5变形铝合金的其他热处理 630

1.6变形铝合金加工及热处理状态标记 630

1.7铸造铝合金的热处理 631

1.8铝合金的热处理缺陷 633

2铜及铜合金的热处理 633

2.1铜及铜合金 633

2.2工业纯铜的热处理 638

2.3黄铜的热处理 638

2.4青铜的热处理 638

2.5白铜的热处理 641

2.6铜及铜合金热处理应注意的问题 641

3钛及钛合金的热处理 641

3.1钛及钛合金 641

3.2钛合金的退火 644

3.3钛合金的固溶和时效 646

3.4钛合金的形变热处理 646

3.5钛合金热处理应注意的问题 646

4镁合金的热处理 647

4.1镁及镁合金 647

4.2镁合金的退火热处理 648

4.3镁合金的固溶处理和时效 648

5其他非铁金属的热处理 649

5.1镍和镍合金的热处理 649

5.2钨、钼热处理 650

第3章 粉末冶金材料和零件的热处理 651

1铁基粉末冶金件的热处理 651

1.1铁基粉末冶金材料的分类 651

1.2铁基粉末冶金件的应用 651

1.3铁基粉末冶金件的热处理 653

2钢结硬质合金的热处理 658

2.1钢结硬质合金的特点、牌号、性能和用途 658

2.2钢结硬质合金的热处理 660

2.3钢结碳质合金的组织与性能 661

3粉末高速钢的热处理 662

3.1粉末高速钢类别和性能 662

3.2热等静压和热挤压粉末高速钢 663

4硬质合金的热处理 663

4.1硬质合金的分类和用途 663

4.2硬质合金的热处理 664

第4章 功能合金的热处理 667

1磁性合金的热处理 667

1.1金属磁性的物理基础 667

1.2软磁合金的热处理 669

1.3永磁合金的热处理 680

2膨胀合金的热处理 692

2.1金属的热膨胀特性 692

2.2低膨胀合金的热处理 693

2.3铁磁性定膨胀合金的热处理 698

2.4无磁性定膨胀合金的热处理 704

2.5高膨胀合金的热处理 707

3弹性合金的热处理 709

3.1金属的弹性性能 709

3.2高弹性合金的热处理 711

3.3恒弹性合金的热处理 728

4形状记忆合金及其热处理 734

4.1合金的超弹性和形状记忆效应 734

4.2钛镍形状记忆合金 737

4.3铜基形状记忆合金 744

4.4形状记忆合金的应用 749

第5章 陶瓷和硅酸盐材料的热处理 754

1陶瓷材料的烧结 754

1.1烧结驱动力 754

1.2传质机理 754

1.3气氛对烧结的影响 755

2温度对陶瓷相变的影响 755

2.1 ZrO2陶瓷中的c-t相变 755

2.2 ZrO2陶瓷中的t-m相变 755

3熔体和玻璃体与温度的关系 756

3.1熔体结构的形成 757

3.2玻璃的形成 757

第6章 复合材料的热处理 758

1金属基复合材料的强化热处理 758

1.1铝基复合材料的强化热处理 758

1.2镁合金基复合材料的强化热处理 762

1.3钛合金基复合材料的强化热处理 763

2金属基复合材料尺寸稳定化热处理 766

2.1概述 766

2.2铝合金基复合材料的冷热循环尺寸稳定化处理 767

2.3铝合金基复合材料的深冷尺寸稳定化处理 768

参考文献 770

第6篇 热处理CAD／CAM／CAE 771

第1章 概述 773

1热处理计算机辅助工程分析和工艺编制 773

1.1知识重用 773

1.2热处理数据库 773

1.3热处理专家系统 773

1.4生产经验信息化处理 773

2热处理数学建模与计算机模拟 774

3热处理智能控制技术 774

4热处理设备智能CAD技术 774

4.1热处理设备的知识重用技术 775

4.2热处理设备的科学计算 775

4.3热处理设备研究开发的决策系统 775

5热处理CAD／CAE／CAM与计算机集成制造 775

5.1轻量化高可靠产品的设计制造 775

5.2产品制造全过程的CAE／CAPP 775

5.3面向绿色制造的CAD／CAE技术 775

第2章 热处理计算机模拟的主要特点 776

1理论知识和定量科学计算直接应用于热处理生产 776

2计算机模拟使热处理向多学科交叉的综合性科学技术的方向发展 776

3热处理的数值模拟与实验研究的关系 776

4热处理计算机模拟技术的局限性 776

第3章 热处理计算机模拟的基本方法 777

1描述热处理过程的偏微分方程 777

2求解偏微分方程的方法 777

3有限差分法 777

4用有限元法求解瞬态温度场 779

4.1单元划分 779

4.2用加权余值法进行有限元分析 780

4.3三维瞬态导热的有限元分析 782

5瞬态温度场与相变的耦合 782

5.1相变的计算 782

5.2马氏体转变的计算 784

5.3应力对相变动力学的影响 784

5.4相变超塑性 784

6界面换热系数的测定与计算 785

第4章 热处理过程中应力场的数值计算 787

1热弹塑性应力场分析的基本原理 787

1.1热弹性本构方程 787

1.2热弹塑性本构关系 787

1.3温度对应力场的影响 788

1.4组织转变对应力场的影响 788

1.5热弹塑性应力场分析的主要算法 789

2热弹塑性应力场的有限元计算 790

2.1虚功原理和最小位能原理 790

2.2热弹性有限元分析的方程 790

2.3热弹塑性应力应变关系 791

2.4淬火应力场分析中总应变的处理 791

3淬火应力场的求解及边界条件 792

第5章 瞬态浓度场模拟与流场动力学模拟 793

1化学热处理瞬态浓度场的数值模拟 793

2流场动力学模拟 793

第6章 应用实例 795

1阶梯轴加热CAE 795

1.1三维温度场计算机模拟的实验验证 795

1.2优化加热工艺的CAD技术 795

2高硬冷轧辊淬火工艺CAE 796

3复杂形状零件淬火操作CAE／CAPP 798

4曲轴渗氮畸变控制CAE 799

5气体渗碳CAE／CAPP／CAM 799

6气体渗碳CAE／CAM 800

7基于计算机模拟的动态可控渗氮技术 802

8热处理设备的智能CAD 802

参考文献 804

第7篇 热处理清洁生产和安全 805

第1章 热处理的清洁生产 807

1热处理生产的污染源 807

1.1引起大气污染的主要根源 807

1.2对水质的污染 807

1.3噪声污染 807

1.4废渣 807

1.5电磁辐射 807

2环境的控制和治理 808

3热处理三废的排放 809

3.1废气及烟尘排放 809

3.2废水排放 809

3.3固体废物 810

4空气中有害物质的限值 810

4.1先进工业国家规定的空气中有害物质的限值 810

4.2 JB／T 5073—1991规定的热处理车间空气中有害物质的最高允许浓度 810

5热处理盐浴有害固体废物污染的管理 811

5.1国外情况 811

5.2 JB／T 9052—1999关于热处理盐浴有害废弃物的规定 812

6热处理盐浴有害固体废物无害化处理方法 813

6.1国内外情况 813

6.2盐浴固体废物及其毒性试验方法 813

6.3盐浴废渣的无害化处理 814

7热处理盐浴有害固体废物的分析 815

7.1与本标准有关的国内外标准概况 815

7.2分析方法 815

第2章 热处理的安全生产 817

1生产过程安全卫生的重要性 817

2热处理生产中的危险因素 817

2.1易燃物质 817

2.2易爆物质 819

2.3毒性物质 820

2.4高压电 821

2.5炽热物体及腐蚀性物质 822

2.6致冷剂 822

2.7坠落物体或迸出物 822

3热处理生产中的有害因素 822

3.1热辐射 822

3.2电磁辐射 823

3.3噪声 823

3.4粉尘 824

3.5有害气体 824

4热处理生产作业环境 826

4.1定义 826

4.2车间卫生 826

4.3作业场地空气中有害物质的最高允许浓度 826

4.4噪声控制 826

4.5照度标准及应急照明 826

4.6设备间的距离 826

4.7车间通道、安全标志和报警装置 826

5生产物料和剩余物料 826

5.1生产物料 826

5.2剩余物料 827

6生产装置 827

6.1电阻炉 827

6.2燃烧炉 828

6.3盐浴炉和流动粒子炉 830

6.4感应加热装置 831

6.5离子化学热处理设备 831

6.6激光和电子束的热处理装置 831

6.7淬火及回火油槽 832

6.8火焰加热淬火装置 832

6.9可控气氛的制备和可控气氛炉 833

6.10冷处理设备 835

6.11清洗设备 835

6.12喷砂、喷丸和高压水清理设备 835

6.13酸浸设备 835

6.14校直机 836

6.15炉用构件、料盘和夹具 836

7热处理工艺作业 836

7.1一般要求 836

7.2表面热处理 837

7.3化学热处理 837

7.4盐浴热处理 837

7.5真空热处理 838

8安全、卫生防护技术措施 838

8.1基本要求 838

8.2“四防” 839

参考文献 840

第8篇 热处理质量控制与无损检测 841

第1章 热处理生产的质量管理 843

1热处理质量管理的目的及主要内容 843

2热处理质量控制体系 843

3产品设计中的热处理质量控制 844

4工艺设计中的质量控制 844

4.1工艺试验 844

4.2工艺文件编制 844

5原材料质量控制 848

5.1原材料控制的主要内容 848

5.2零件材料的化学成分分析 848

第2章 热处理工序的过程质量控制 856

1热处理设备质量控制 856

2热处理质量检验控制 859

3操作者技能和责任质量控制 860

4热处理质量控制中常用的统计技术 860

第3章 热处理件的宏观和微观组织检验 862

1原材料缺陷的低倍检验 862

1.1常见的低倍缺陷特征 862

1.2低倍检验的一般方法 862

1.3硫、磷元素的偏析 862

2断口分析 863

2.1断口分析的用途 863

2.2断口样品的切取和制备 863

2.3常用的断口分析方法 863

2.4典型断口形貌特征 864

3显微组织检验 865

3.1光学显微镜分析方法 865

3.2定量金相分析方法 868

3.3晶粒度测定方法 870

3.4高温和低温金相分析方法 872

3.5电子显微镜分析方法 872

3.6钢铁零件典型热处理显微组织与缺陷的金相特征 873

第4章 力学性能试验 875

1硬度 875

1.1布氏硬度 875

1.2洛氏硬度 877

1.3维氏硬度和显微硬度 878

1.4肖氏硬度和里氏硬度 882

1.5硬度与强度及各种硬度之间的换算 882

1.6典型硬度计简介 886

2拉伸 888

2.1试样 888

2.2性能指标的计算 888

2.3缺口拉伸与缺口偏拉伸 889

2.4高温拉伸和低温拉伸 889

3压缩 889

4弯曲 889

5扭转 890

6冲击 890

7疲劳 891

8断裂韧度 892

第5章 残余应力测定 894

1应力释放法 894

2 X射线法 894

3磁性法 896

4超声波法 896

5深层应力分布测量 896

第6章 热处理质量的无损检测方法 897

1磁粉探伤 897

1.1磁化方法 897

1.2磁化规范 899

1.3磁粉与磁悬液 900

1.4磁粉探伤设备 900

1.5磁粉探伤的操作 900

1.6磁痕分析 901

2涡流探伤 902

3渗透法探伤 903

4超声波探伤 908

4.1超声波探伤方法的种类 908

4.2超声波探伤仪 908

4.3试块 909

4.4探头 909

4.5检测 910

5 X射线探伤 912

5.1 X射线探伤设备 913

5.2 X射线照相 916

5.3 X射线电视探伤 917

5.4射线CT技术 917

第7章 耐腐蚀性能测试 919

1工程上常见的腐蚀类型 919

2腐蚀速率评定方法 919

3均匀腐蚀试验 919

4点腐蚀 919

5晶间腐蚀 920

6缝隙腐蚀 921

7应力腐蚀开裂 921

8大气腐蚀与高温氧化 921

参考文献 923