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第5篇 特种铸造 1

第1章 概述 3

1 特种铸造方法 3

2 特种铸造发展概况 3

3 特种铸造方法基本特点 4

第2章 熔模铸造 7

1 概述 7

1.1 工艺过程 7

1.2 工艺特点 7

1.3 应用范围 8

2 铸件工艺设计 11

2.1 铸件结构 11

2.2 基准面选择 17

2.3 浇注系统设计 18

2.4 冒口计算 20

3 压型设计与制造 23

3.1 压型分类 23

3.2 机械加工压型 23

3.3 易熔合金压型 29

3.4 石膏压型 29

3.5 硅橡胶压型 29

4 易熔模制造 31

4.1 模料 31

4.2 制模设备 34

4.3 制模工艺 34

4.4 水溶芯制作 34

4.5 浇口棒的制作 34

4.6 组合模组和清洗模组 34

4.7 模料回收和再生 37

5 型壳制造 37

5.1 制壳用耐火材料 37

5.2 硅溶胶及其型壳 40

5.3 硅酸乙酯及其型壳 46

5.4 水玻璃及其型壳 49

5.5 型芯 51

6 合金浇注 56

6.1 常用浇注方法 56

6.2 过滤净化技术 59

7 清理及精整 61

7.1 清理 61

7.2 铸件的修补 65

7.3 铸件精整 68

8 常见缺陷及其防止 72

第3章 定向凝固铸造 76

1 概述 76

2 定向凝固铸造原理 76

2.1 金属凝固热流 76

2.2 定向凝固实现条件与结晶组织 77

3 定向凝固铸造的主要方法和设备 78

3.1 发热铸型法 78

3.2 功率降低（PD）法 78

3.3 高速凝固（HRS）法 79

3.4 液态金属冷却（LMC）法 79

4 定向凝固铸造工艺 80

4.1 定向凝固柱晶铸造工艺 80

4.2 定向凝固单晶铸造工艺 83

4.3 定向凝固共晶铸造工艺 84

5 计算机技术的应用 84

5.1 定向凝固过程的测试与控制 84

5.2 定向凝固过程数值模拟 84

6 定向凝固铸造的发展前景 84

第4章 石膏型铸造 85

1 概述 85

1.1 工艺过程 85

1.2 工艺特点 85

1.3 应用范围 85

2 铸件工艺设计 87

2.1 浇注位置和分型面选择 87

2.2 铸件尺寸公差和表面粗糙度 87

2.3 加工余量 87

2.4 收缩率 87

2.5 铸造斜度 87

2.6 浇注系统及冒口设计 88

2.7 冷铁的应用 88

3 模样选择与制造 88

3.1 熔模石膏型用模样及制造 88

3.2 起模石膏型用母模选择 90

4 石膏型制造 90

4.1 石膏型用原材料 90

4.2 石膏浆料 93

4.3 灌浆 95

4.4 石膏型的蒸汽处理、干燥和脱蜡 95

4.5 焙烧 96

5 浇注 96

6 清整 98

7 石膏型铸件常见缺陷及防止方法 98

第5章 陶瓷型铸造 100

1 概述 100

1.1 工艺过程 100

1.2　工艺特点 100

1.3 应用范围 101

2 铸件工艺设计 102

2.1 铸造工艺方案的确定 102

2.2 铸造工艺参数选择 102

2.3 母模 102

2.4 浇注系统和冒口设计 102

3 陶瓷型制造 103

3.1 陶瓷浆料用原材料 103

3.2 制型工艺 107

4 陶瓷型铸件常见缺陷及防止方法 109

第6章 消失模铸造 111

1 概述 111

1.1 消失模铸造的分类 111

1.2 工艺特点 111

1.3 应用范围 112

2 模样材料及其制造 112

2.1 概述 112

2.2 模样材料 113

2.3 预发泡 113

2.4 成形发泡 114

2.5 模样分片与黏结 117

3 涂料 117

3.1 涂料的作用与要求 117

3.2 涂料性能及检测 118

3.3 涂料的组成、制备与使用 118

4 造型、填砂和紧实 119

4.1 砂箱与型砂 119

4.2 填砂与振动紧实 120

4.3 真空系统 120

4.4 旧砂的冷却与再生回用 121

5 浇注和冷却凝固 121

5.1 金属液的充填 121

5.2 模样的热解特性 121

5.3 浇注系统和浇注工艺 121

5.4 消失模铸造的凝固特性 123

6 消失模铸造缺陷与对策 123

7 发泡模具设计与制造 124

7.1 工艺参数的确定 124

7.2 发泡模具设计 125

7.3 发泡模具制造 127

8 清洁化生产 129

8.1 废气状况 129

8.2 废气处理方法 129

第7章 金属型铸造 130

1 概述 130

1.1 铸造原理 130

1.2 工艺过程 130

1.3 工艺特点 130

1.4 应用范围 130

2 铸件工艺设计 131

2.1 基准面的选择 131

2.2 铸件在金属型中的位置 131

2.3 分型面的选择 132

2.4 铸件工艺性设计 132

2.5 浇注系统 133

2.6 冒口设计 139

3 金属型设计 142

3.1 金属型结构形式 142

3.2 金属型结构设计 143

3.3 金属型操纵机构设计 150

3.4 金属型加热和冷却 159

3.5 金属型用材料及其选用 161

3.6 金属型的尺寸精度及表面粗糙度 163

3.7 金属型寿命 163

4 铸造工艺 166

4.1 金属型的准备 166

4.2 金属型的浇注工艺 168

4.3 金属型的试铸 169

4.4 典型铸件铸造工艺举例 170

5 金属型铸造机 172

5.1 类型 172

5.2 通用金属型铸造机 173

5.3 铸造机的选定 176

5.4 铸造生产流水线 176

6 铸件常见缺陷及防止方法 178

第8章 压力铸造 180

1 概述 180

1.1 压力铸造成形原理与工艺流程 180

1.2 压铸特点 180

1.3 应用范围 181

2 压铸件结构设计 181

2.1 压铸件设计的基本要求 181

2.2 压铸件的结构要素 183

2.3 压铸件尺寸精度 191

3 压铸合金 194

3.1 概述 194

3.2 各类压铸合金 195

4 压铸机 200

4.1 压铸机的分类 200

4.2 各类压铸机 200

5 压铸型设计 202

5.1 压铸型设计的依据与要求 202

5.2 压铸型的分类与结构组成 202

5.3 压铸机的选择 202

5.4 分型面的确定 203

5.5 浇注系统的设计 204

5.6 成形零件的设计 212

5.7 抽芯机构的设计 217

5.8 推出机构的设计 222

5.9 复位机构 224

5.10 压铸型的冷却系统 225

5.11 压铸型的技术要求 226

6 压铸工艺 227

6.1 压力 227

6.2 速度 228

6.3 温度 229

6.4 时间 230

6.5 压铸涂料 230

7 特种压铸工艺 232

7.1 真空压铸 232

7.2 定向、抽气、加氧压铸 232

7.3 精、速、密压铸 232

8 压铸生产 233

8.1 压铸型加热 233

8.2 合金液的输送及浇注工具 233

8.3 浇注 234

8.4 自动取件与喷涂 235

8.5 压铸件后处理 236

8.6 压铸件主要缺陷特征、产生原因及控制 236

第9章 低压铸造 241

1 概述 241

1.1 铸造原理及工艺过程 241

1.2 工艺特点 241

1.3 应用范围 242

2 铸型工艺 244

2.1 铸型种类选择 244

2.2 浇冒口系统设计 244

3 低压铸造设备 247

3.1 保温炉及密封坩埚系统 247

3.2 铸型开合机构 248

3.3 液面加压控制系统 248

3.4 计算机控制低压铸造设备 249

4 低压铸造工艺 250

4.1 升液管和保温坩埚的准备 250

4.2 铸型的准备 251

4.3 低压浇注 251

4.4　低压铸造实例 252

5 特种低压铸造工艺 254

5.1 差压铸造 254

5.2　真空吸铸 257

6 常见缺陷及其防止 262

6.1 低压铸造常见缺陷及其防止 262

6.2 结晶器真空吸铸常见缺陷及防止方法 262

第10章 挤压铸造 265

1 概述 265

1.1 工艺原理 265

1.2 工艺特点 265

1.3　应用范围 266

2　挤压铸造设备 266

2.1 挤压铸造对设备性能的要求 266

2.2　挤压铸造机 266

3　铸型设计 268

3.1 铸型设计基本要求 268

3.2　铸型设计工艺参数 268

3.3　铸件工艺分析 268

3.4 铸型分型面和挤压位置的选择 269

3.5 排气和溢流槽的设计 269

3.6 模具材料 270

3.7 铸型加工和装配技术要求 270

4　铸造工艺 271

4.1 铸型涂料 271

4.2　铸型温度 272

4.3 浇注温度 272

4.4 压力 272

4.5 加压开始时间 273

4.6　加压和充型速度 273

4.7　保压时间 273

4.8　典型铸件工艺 273

5 常见缺陷及防止方法 275

第11章 离心铸造 277

1 概述 277

1.1 工艺过程 277

1.2 特点 277

1.3 离心铸造分类 277

1.4 应用范围 277

1.5　离心铸造发展 278

2　离心铸造工艺原理 278

2.1 离心力场 278

2.2　合金液自由表面的形状 279

2.3 离心压力 280

2.4 合金液中非金属质点的移动 280

2.5　合金凝固特点 281

2.6　离心力偏析 282

3 离心铸造工艺 282

3.1 铸型涂料 282

3.2　铸型温度 284

3.3 铸型转速 285

3.4 浇注系统 287

3.5 合金定量 288

3.6　离心浇注充型参数 289

3.7 浇注温度和铸件出型温度 289

4 铸型设计 290

4.1 离心铸件工艺设计 290

4.2　普通筒式铸型 290

4.3 双层铸型 291

4.4 端盖及紧固 292

4.5 铸型损坏分析 293

4.6　铸型材质选择 295

5 离心铸造机 297

5.1 离心铸造机构造 297

5.2 主要零件设计 299

5.3 离心铸造机附属装置 301

5.4　专用离心铸造机 302

6 离心铸造双金属铸件 303

6.1 离心铸造铸铁冶金复合轧辊 303

6.2 离心铸造空心铸铁复合轧辊 306

6.3 离心铸造钢背铜合金轴瓦 307

6.4 离心铸造钢背锡合金轴瓦 309

6.5 离心铸造钢和铸铁复合缸套 310

7 离心铸件典型缺陷分析 310

7.1 锡青铜铸件缺陷分析 310

7.2 铸铁缸套缺陷分析 310

7.3 铸铁管缺陷分析 311

7.4　钢管缺陷分析 312

第12章 连续铸造 314

1 概述 314

1.1 连续铸造的主要工艺方法 314

1.2 连续铸造产品的特点及应用 315

2　连续铸造铸铁管 315

2.1 连续铸管的主要工艺及设备 315

2.2 主要工艺参数及其控制 326

2.3 铸铁管主要缺陷及防止方法 329

3 水平连续铸造铸铁型材 332

3.1　铸铁型材概述 332

3.2　主要工艺设备 335

3.3 主要工艺参数及质量控制 335

第13章 半固态金属铸造 339

1 概述 339

1.1 半固态金属铸造的诞生 339

1.2 半固态金属铸造的基本工艺过程 339

1.3 半固态金属铸造的优势 339

1.4 半固态金属铸造的应用 340

2 半固态金属浆料或坯料的制备工艺 341

2.1 机械搅拌制备工艺 341

2.2 电磁搅拌制备工艺 342

2.3 变形诱变激活制备工艺 343

2.4　低过热度浇注制备工艺 344

2.5　其他制备工艺 345

3 半固态金属的触变铸造 346

3.1 半固态金属坯料的重熔加热 346

3.2 半固态金属的触变压铸 347

3.3 半固态金属的触变锻造 351

3.4 半固态金属的触变射铸 351

4　半固态金属的流变铸造 352

4.1 压射室制备浆料式流变铸造 352

4.2 单螺旋机械搅拌式流变铸造 353

4.3 双螺旋机械搅拌式流变铸造 354

4.4 低过热度倾斜板浇注式流变铸造 355

4.5 低过热度浇注和弱机械搅拌式流变铸造 357

第14章 快速铸造 359

1 概况 359

2　快速成形技术 359

2.1 概述 359

2.2　快速成形的原理 359

2.3　快速成形的特点 359

2.4　快速成形的过程 360

2.5 快速成形的典型工艺 360

2.6 快速成形样件的表面处理 362

3　快速铸造 364

3.1 快速铸造的技术路线 364

3.2　快速制造铸型 364

3.3　快速制造模样 367

3.4　快速制造模具 369

第15章 V法造型 373

1 基本原理 373

2 V法造型的特点 373

3 工艺装备 374

4 V法造型工艺 374

5 涂料 376

6　型砂 376

7 塑料薄膜 376

参考文献 377

第6篇 铸造成形CAD/CAE 381

第1章 铸造工艺CAD 383

1 铸造CAD技术发展 383

2 铸造CAD/CAE/CAM技术 383

3 铸造工艺基本设计过程 384

4 三维铸造工艺CAD系统功能分析 385

5 基于三维几何造型的铸造工艺CAD系统 385

5.1 工艺设计三维造型的实现 385

5.2 数据的操作与维护 386

5.3 友好的用户界面 386

5.4　系统开发工具 386

5.5　参数化设计技术 386

5.6 基于实体的特征造型技术 387

5.7　工程数据库技术 387

6　小结 388

第2章 液态金属充型过程的数值模拟 389

1 液态金属充型过程的数学物理模型 389

1.1 液态金属流体性质的抽象 389

1.2 液态金属流动的基本方程 390

1.3 初始条件和边界条件 391

1.4 紊流 391

2 液态金属充型过程的数值求解方法 393

2.1 SIMPLE算法 393

2.2 MAC技术 394

2.3 SOLA-VOF方法 396

2.4 格子气模型 400

2.5 液态金属充型过程数值模拟中的其他问题 401

3 液态金属充型过程数值模拟中的并行计算技术 405

3.1 并行计算技术概述 405

3.2 两种主要的并行编程环境——PVM与MPI 407

3.3 铸造充型数值模拟中的并行计算技术应用 408

4 液态金属充型过程的简化模型及简化算法 410

4.1 变网格方法 410

4.2 近表面迭代方法 410

4.3 逐层充填简化方法 410

5 铸件充型过程数值模拟应用实例 412

5.1 压室慢压射过程流动模拟 412

5.2 倒挡伺服器活塞充型模拟计算 413

5.3 气缸盖罩盖充型过程模拟 413

5.4 发动机罩盖充型过程模拟 414

5.5 阀盖体充型过程模拟 416

第3章 铸件凝固过程数值模拟 417

1 凝固过程传热学基础 417

1.1 传热的基本方式 417

1.2 导热微分方程 418

1.3 直角坐标系下一般方程的特殊形式 420

1.4 导热过程的定解条件 421

1.5 凝固过程结晶潜热的处理 421

2 铸件凝固过程数值模拟方法 425

2.1 数值模拟方法介绍 425

2.2 有限差分法的数学基础 425

2.3 凝固传热有限差分法求解 426

3 铸件凝固过程缩孔缩松预测 430

3.1 铸钢件缩孔缩松预测 430

3.2 球墨铸铁缩孔缩松预测 432

3.3 灰铁铸件缩孔缩松预测 434

3.4 压力条件下的缩孔缩松预测 436

4 铸件凝固过程数值模拟计算效率研究 437

4.1 分区计算的基本思想 437

4.2 分区计算的实现 438

4.3 分区计算的计算效率 439

5 铸件凝固过程数值模拟工程应用 440

5.1 大型缸体铸钢件的补浇工艺优化 440

5.2 大型压机上梁铸件工艺优化 442

5.3 轮毂球墨铸铁件模拟及其工艺优化 443

5.4 驱动轮毂灰铸铁件模拟及其工艺优化 443

第4章 铸造过程的应力场数值模拟 445

1 概述 445

2 有限元法基础 445

2.1 连续介质的离散 445

2.2 形函数 446

2.3 等参单元的形函数 446

2.4 高斯数值积分 447

2.5 整体集成与求解 447

3 热弹塑性模型及其有限元算法 448

3.1 弹性力学基本方程 448

3.2 热弹塑性模型本构方程 449

3.3 热弹塑性模型的有限元算法 450

4 其他力学模型和算法简介 451

4.1 准固相区间流变学模型及其有限元算法 451

4.2 基于控制体积的弹性模型 452

5 数值模拟中的几个主要问题 453

5.1 热-力耦合 453

5.2　铸件／铸型边界条件处理 454

5.3　有限元前处理 455

5.4 基于准固相区热应力分析的热裂倾向预测 455

6　验证与工程应用 455

6.1 应力测试方法 455

6.2　应力框试件应力分析 456

6.3　铸件、铸型接触单元算例 457

6.4　铸铁带轮残余应力分析 458

第5章 铸件的微观组织模拟 459

1 引言 459

2 金属凝固热力学与动力学 459

2.1 金属结晶的微观过程 459

2.2 金属凝固热力学 459

2.3 界面过冷动力学 460

2.4 形核 461

2.5 生长 463

3 微观组织模拟的数学模型 464

3.1 宏观传输方程 464

3.2 金属凝固过程中的溶质再分配与扩散过程 465

3.3 金属凝固过程的微观动力学模型 466

4 确定性模拟方法 470

4.1 基本原理 470

4.2　共晶合金 471

4.3 枝晶合金 472

5　相场方法 472

5.1 基本原理 472

5.2 相场方程 473

5.3 枝晶生长的模拟 474

6 随机性模拟方法 476

6.1 Monte Carlo方法 476

6.2 Cellular Automata方法 477

7 球墨铸铁的微观组织模拟 482

7.1 液固相变时的微观组织模拟 482

7.2 固态相变时的微观组织模拟 483

7.3 球墨铸铁力学性能预测 485

7.4 某球墨铸铁件的微观组织模拟与验证 485

第6章 并行工程与网络化铸造 488

1 并行工程环境下铸造CAD/CAE的集成 488

2 全新的服务提供者ASP 489

2.1 ASP的概念 489

2.2　ASP的发展概况 489

2.3 ASP需要解决的问题 489

3 网络化铸造工艺CAE系统设计 490

3.1 文件管理模块及前处理模块 490

3.2 核心计算模块 491

3.3 后处理模块 492

3.4 网络安全和系统管理模块 492

4 基于Web的铸造工艺CAE系统网站 493

4.1 系统方案选择 493

4.2 网络化凝固模拟网站 493

5 小结 496

参考文献 497

第7篇 铸造生产质量检测及控制 501

第1章 温度检测 503

1 温度与温标 503

1.1 温度 503

1.2 温标 503

2 膨胀类温度计 505

2.1　玻璃液体温度计 505

2.2　双金属温度计 507

2.3　压力式温度计 508

3 热电偶类温度计 510

3.1 工作原理 510

3.2 热电偶温度计的分类 510

3.3 热电偶温度计的结构 510

3.4　标准化热电偶 510

3.5 非标准化热电偶 512

3.6 热电偶绝缘材料 512

3.7 热电偶保护管 512

3.8　铠装热电偶 514

3.9　其他特殊热电偶 518

3.10 补偿导线 518

4　电阻温度计 519

4.1 电阻温度计的分类 519

4.2 纯金属电阻温度计 519

4.3 热敏电阻 522

5　辐射温度计 522

5.1 辐射温度计的测温原理 522

5.2 辐射温度计的分类和基本结构 523

5.3　光学高温计 524

5.4　全辐射温度计 525

5.5 比色温度计 525

5.6 热像仪 525

5.7 辐射温度计的选型 526

6　光纤温度计 527

6.1 光纤温度计的分类及原理 527

6.2　光纤温度计的应用 527

第2章 金属液的热分析 529

1 铸造热分析技术 529

1.1 铸造热分析的基本原理 530

1.2 铸造热分析系统的基本组成 532

2 用热分析法测定铁液成分 533

2.1 原理 534

2.2　碳当量的检测 534

2.3 碳和硅含量的检测 535

2.4 采用微分热分析法检测铁液成分 536

3 热分析法在综合评估金属液质量方面的应用 536

3.1 在评估球墨铸铁铁液质量方面的应用 537

3.2 在评估灰铸铁铁液质量方面的应用 540

3.3 在评估铝合金液质量方面的应用 542

3.4 热分析法与微机技术相结合综合评估金属液质量 544

3.5 利用冷却曲线整体形状综合评估金属液质量 544

第3章 定量金相分析 547

1 定量金相分析的体视学基础 547

1.1 体视学基本符号 547

1.2　体视学基本公式 548

2 显微组织特征参数的测量原理 549

2.1 基本测量方法 549

2.2 定量金相试样的选取与制备 551

2.3 显微组织特征参数的测量 552

3　图像分析仪 558

3.1 自动图像分析仪的基本原理与结构 558

3.2　计算机图像处理基本原理 559

3.3 基于PC机的图像分析仪 560

3.4 自动图像分析的误差 561

4　定量金相学的应用 561

4.1 金属与合金组织基本参数的定量分析测量 562

4.2 研究材料组织与性能间的定量关系 563

4.3 研究相变过程动力学 565

第4章 型砂性能检测 566

1 原材料 566

1.1 取样方法 566

1.2　原砂（耐火材料） 566

1.3 黏结剂 572

1.4 附加物 584

2 型（芯）砂 587

2.1 取样方法 587

2.2　试样制备 587

2.3 黏土砂 588

2.4 水玻璃砂 595

2.5 油砂 596

2.6　树脂砂 597

第5章 铸件的无损检测 601

1 概述 601

1.1 无损检测技术的特点及其发展 601

1.2 无损检测技术的分类 601

1.3 铸铁的缺陷及其分类 601

1.4 无损检测方法的选用 601

2　超声检测 602

2.1 概述 602

2.2 超声检测技术基础 602

2.3 超声检测方法 604

2.4　超声检测设备 605

2.5 铸件缺陷的超声检测 606

2.6 铸件缺陷当量的确定 607

2.7 铸件的超声检测标准 607

2.8　铸件超声探伤规范 608

2.9 铸件超声检测的应用 608

2.10 自动化超声检测 610

2.11 声成像超声检测 611

2.12 电磁超声检测 614

2.13 超声检测新技术 615

3 射线检测 616

3.1 概述 616

3.2　射线检测技术基础 616

3.3 X射线检测方法 618

3.4　铸件的射线检测 622

3.5　γ射线检测方法 623

3.6　高能射线检测方法 624

3.7　射线实时检测技术 624

3.8 工业射线CT检测技术 625

3.9　射线的防护 626

4　磁粉检测 626

4.1　概述 626

4.2　磁粉检测技术基础 626

4.3　磁粉检测方法 627

4.4　磁粉检测设备 630

4.5　铸件的磁粉检测 630

5 渗透检测 631

5.1 概述 631

5.2 渗透检测方法 631

5.3 渗透检测技术规范 631

6 涡流检测 633

6.1 概述 633

6.2 涡流检测技术基础 633

6.3　涡流检测方法 636

6.4　涡流检测设备构成 637

6.5 涡流检测的应用 638

6.6　电磁分选 638

7　其他无损检测方法 639

7.1 声发射检测技术 639

7.2　微波检测技术 641

7.3 激光全息检测技术 642

7.4　球墨铸铁球化率的检测 643

7.5 工业内窥镜检测 644

8 检测技术与质量控制 645

8.1 质量工程学概论 646

8.2　质量保证 646

8.3 检测的可靠性 646

第6章 统计工艺控制SPC在铸造中的应用 648

1 概述 648

2 铸造生产过程数理统计基础 648

2.1 铸造生产过程中质量特性分类 648

2.2　抽样的基本概念 648

2.3 常见质量特性分布 648

3 七种工具 649

3.1 分层法 649

3.2 调查表法 649

3.3　排列图 650

3.4　因果分析图 650

3.5 散布图法 651

3.6 直方图 651

4 工序能力 652

4.1 工序能力的概念 652

4.2　工序能力分析 653

4.3 工序能力和不良品率 654

4.4 6σ质量标准 654

5 SPC与控制图 654

5.1 控制图原理 654

5.2 控制图的判断准则 658

5.3 控制图的使用 659

5.4 控制图举例 660

5.5 统计管理的控制点的设置 661

6 PDCA工作循环 662

7 计算机辅助统计质量控制 664

第7章 铸造专家系统 665

1 概述 665

2 铸造专家系统的发展 665

3 铸造专家系统举例 667

3.1 铸造方法与铸造合金的选择专家系统 667

3.2 铸造过程缺陷识别专家系统 668

3.3 铸造过程型砂控制专家系统 670

4 铸造专家系统的开发策略 674

第8章 铸造企业PDM 675

1　PDM产生的背景 675

2 PDM的定义 675

2.1 PDM的主要功能 675

2.2 PDM的体系结构 676

3 PDM与CAD/CAM/CAPP/MRPⅡ的关系 676

4 国内外PDM软件 677

5 实施 677

6 PDM在铸造中的应用 677

参考文献 679