丰田可视化管理方式PDF电子书下载

第一章 凝结丰田方式的“5种DNA” 1

1 从“打破常规”开始的丰田方式 2

改善秘籍：库存和缺货 5

改善实例：高层管理积极参与的改善 7

2 理念DNA 11

出发点是“育人” 11

改善秘籍：由“育人”带来的改善成果之特点 16

误区：“育人”的误区 17

从顾客的角度出发彻底消除浪费 18

3 行动DNA 23

排除主观因素，养成实事求是的行为习惯“三现主义” 23

改善秘籍：CCC21 25

4 观点DNA 27

不稳定妨碍生产效率和品质 27

标准化就是智慧共享 29

误区：标准化阻止了改善的进行 30

关注整体的流程，“完工必要时间”和“整流化” 31

改善秘籍：缩短完工必要时间就能提高生产效率 34

5 改善DNA 35

先试试、再想想的改善作风 35

误区：谨小慎微地进行改善 37

一个晚上就产生变化的改善速度 38

6管理DNA 41

行动与结果的联动性 41

异常可视化 42

目标状态可视化：管理指标 43

第二章 由“可视化”开始的现场管理 47

1 现场管理是什么 48

白领版的看板方式“现场管理” 48

改善实例：现场的改善智慧 51

与时俱进的现场管理 54

现场管理的一周 54

技巧指导：现场管理的各要素及其作用 58

2 工作内容的可视化 65

为了什么、为了谁的可视化 65

将工作本身可视化 66

将工作目标可视化 67

从“组织体系”的角度来考量优先度和重要度 69

产出（output）的可视化、工作质量的定义 73

3 工作体制的可视化 75

能力与负荷平衡的可视化 75

4 工作进度的可视化 78

将工作进度可视化以便检测异常 78

5 工作效率的可视化 80

将体系的管理及改善水平可视化 80

将投入（input）和产出（output）可视化的方法 82

关注生产效率高或低的原因 84

改善实例：生产效率的提高 85

第三章 推进“改善”工作的“改善现场管理” 89

1 改善和现场管理 90

出成果靠的是“改善”，不是“现场” 90

运用工具的前提是为了改善 92

2 通过现场管理推进改善的方法 93

将“不合理、浪费、不一致”显现出来，促进改善 93

发现浪费，彻底消除 95

将浪费在非实际作业上的时间应用到实际作业中去 98

改善实例：区分实际工作与非实际工作的改善 99

工作的密度与消除能力上的不一致 102

消除慢性的不合理（超负荷） 105

第四章 使变动应对性得以提高的“均衡化现场管理” 107

1 实现工作处理速度符合目标速度的管理 108

如何使变动应对性获得提高 108

2 实现均衡化现场管理的原理和原则 111

按照“一个流”原则，集结组织的综合能力 111

缩短完工必要时间才能提高工作的变动应对性 113

按照“一列排”原则，强化组织的危机应对能力 115

员工的多技能化是支撑组织提高变动应对性的重要环节 118

改善实例：均衡化现场 122

将开工时间安排在最后期限的“最迟着手”主义 123

总量管理和能限管理同时进行，灵活地运用组织资源 127

第五章 丰田式管理和改善的基础建设 133

1 没有根基的组织无法实施丰田式改善 134

2 “5S”：营造没有混乱的工作现场 135

3 “改善揭示板”：将改善活动可视化 137

改善实例：使改善活动深入人心的改善揭示板 139

技巧指导：改善揭示板的制作程序 143

4 “改善私塾”：培养传播改善精神的员工 148

改善实例：意识与行为的变化 150

改善实例：现场巡视 152

5 “改善传教士”：能够让他人作出成绩、培养具备这种组织管理才能的员工 153

6 改善不是用来学的，而是要不断渗透的 155