热处理手册 第2卷 典型零件热处理 第4版修订本PDF电子书下载

第1章 零件热处理工艺制订原则与程序 1

1.1 热处理工艺制订原则 1

1.1.1 工艺的先进性 1

1.1.2 工艺的合理性 1

1.1.3 工艺的可行性 2

1.1.4 工艺的经济性 2

1.1.5 工艺的可检查性 3

1.1.6 工艺的安全性 3

1.1.7 工艺的标准化 4

1.2 热处理工艺制订依据 4

1.2.1 产品图样及技术要求 4

1.2.2 毛坯图或技术条件 4

1.2.3 工艺标准 4

1.2.4 企业条件 4

1.3 工艺规程的基本内容 4

1.3.1 工艺规程的基本要素 4

1.3.2 工艺规程类型 7

1.4 工艺规程的编制程序 10

1.4.1 工艺规程编制流程 10

1.4.2 工艺规程编制步骤 10

参考文献 11

第2章 零件热处理工艺性 12

2.1 零件材料的合理选择 12

2.1.1 材料的热处理工艺性 12

2.1.2 材料的热处理种类及应用 19

2.1.3 零件服役条件分析及合理选材 21

2.2 零件结构的合理性 22

2.2.1 零件的热处理结构工艺性因素 22

2.2.2 改善零件热处理工艺性的结构设计 23

2.3 零件尺寸的合理性 26

2.3.1 淬透性与尺寸限制 26

2.3.2 热处理变形及预留加工余量 29

2.4 零件热处理技术要求及其标注 33

2.4.1 热处理技术要求的确定 33

2.4.2 热处理技术要求的标注 36

2.4.3 热处理技术要求的审查 37

2.5 零件类别与热处理检验 38

2.5.1 淬火回火件质量要求与检验 38

2.5.2 表面淬火件质量要求与检验 38

2.5.3 渗碳（含碳氮共渗）件质量要求与检验 38

2.5.4 渗氮（含氮碳共渗）件质量要求与检验 38

参考文献 39

第3章 齿轮的热处理 40

3.1 齿轮受力状况及损坏特征 40

3.1.1 啮合齿面间的摩擦力及齿面磨损 40

3.1.2 啮合齿面的接触应力及接触疲劳 40

3.1.3 齿轮的弯曲应力及弯曲疲劳 41

3.2 齿轮的材料热处理质量控制与疲劳强度 42

3.2.1 铸铁齿轮的材料热处理质量控制与疲劳强度 42

3.2.2 调质齿轮的材料热处理质量控制与疲劳强度 44

3.2.3 表面淬火齿轮的材料热处理质量控制与疲劳强度 46

3.2.4 渗碳（碳氮共渗）齿轮的材料热处理质量控制及疲劳强度 48

3.2.5 渗氮齿轮的材料热处理质量控制及疲劳强度 50

3.3 齿轮材料 53

3.3.1 齿轮用钢 53

3.3.2 齿轮用铸铁 60

3.3.3 齿轮用非铁金属 63

3.4 齿轮的热处理工艺 67

3.4.1 齿轮的调质 67

3.4.2 齿轮的表面淬火 70

3.4.3 齿轮的渗碳和碳氮共渗 85

3.4.4 齿轮的渗氮 102

参考文献 116

第4章 滚动轴承零件的热处理 117

4.1 一般用途滚动轴承零件的热处理 122

4.1.1 铬钢滚动轴承零件的一般热处理 122

4.1.2 铬钢滚动轴承零件的感应热处理 139

4.1.3 铬轴承钢的贝氏体等温淬火热处理 140

4.1.4 一般铬钢轴承零件在各种设备中的热处理工艺 141

4.1.5 渗碳钢制中小型轴承零件的热处理 146

4.1.6 中碳合金钢轴承零件的热处理 148

4.1.7 限制淬透性钢（GCr4）制套圈表面淬火（TSH） 150

4.2 特大、特小、特轻、精密轴承零件的热处理 152

4.2.1 特大及重大型轴承零件的热处理 152

4.2.2 微型轴承零件的热处理 153

4.2.3 精密轴承零件的热处理 156

4.2.4 超轻、特轻轴承套圈的热处理 157

4.2.5 铁路车辆轴箱轴承零件的热处理 157

4.2.6 汽车轴承零件的热处理 159

4.3 特殊用途轴承零件的热处理 163

4.3.1 耐腐蚀轴承零件的热处理 163

4.3.2 高温轴承零件的热处理 169

4.3.3 防磁轴承零件的热处理 177

4.4 冲压外套滚针轴承的热处理 181

4.4.1 冲压外套滚针轴承热处理的技术要求 182

4.4.2 碳氮共渗（或渗碳）热处理工艺 183

4.5 保持架、铆钉等轴承零件的热处理 185

参考文献 189

第5章 弹簧的热处理 190

5.1 弹簧的分类、服役条件、失效方式和性能要求 190

5.1.1 弹簧的分类 190

5.1.2 弹簧的服役条件和失效方式 191

5.1.3 对弹簧的性能要求 193

5.2 弹簧材料及其热处理 194

5.2.1 通用弹簧钢材及其热处理 194

5.2.2 特殊用途的弹簧钢、合金钢的热处理 206

5.3 弹簧的最终热处理 210

5.3.1 已强化材料制成弹簧的去应力退火 211

5.3.2 螺旋弹簧的热处理（淬火和回火） 215

5.3.3 板簧的热处理 219

5.3.4 扭杆弹簧及稳定杆的热处理 220

5.3.5 轿车悬架弹簧的热处理 222

5.3.6 碟簧的热处理 224

5.3.7 汽车离合器膜片弹簧的热处理 225

5.3.8 平面蜗卷弹簧的热处理 226

5.3.9 压缩机气阀弹簧的热处理 228

5.3.10 卡簧的热处理 231

5.3.11 汽车风窗玻璃刮水器胶条弹簧的热处理 232

5.3.12 耐热弹簧的热处理 233

5.3.13 电子表音叉的热处理 235

5.4 弹簧的特殊处理 235

5.4.1 弹簧的喷丸强化处理 235

5.4.2 高应力弹簧的离子渗氮 240

5.4.3 弹簧的应力松弛和抗应力松弛处理 243

参考文献 249

第6章 紧固件的热处理 251

6.1 螺纹紧固件的热处理 251

6.1.1 通用螺纹紧固件 251

6.1.2 专用螺纹紧固件 263

6.2 垫圈、挡圈、销和铆钉的热处理 273

6.2.1 垫圈和挡圈 273

6.2.2 销 274

6.2.3 铆钉 275

6.3 质量检验和控制 275

6.3.1 脱碳与渗碳 275

6.3.2 硬度与强度的关系 275

6.3.3 再回火试验 276

6.3.4 氢脆的检查和控制 276

参考文献 276

第7章 大型锻铸件的热处理 277

7.1 大型锻件的锻后热处理 277

7.1.1 大锻件中的白点与氢脆 277

7.1.2 大锻件的扩氢计算 278

7.1.3 大锻件的晶粒细化问题 279

7.1.4 锻后热处理工艺的制定原则与工艺参数 280

7.1.5 大锻件锻后热处理的基本工艺类型与典型工艺曲线 281

7.2 大型锻件的最终热处理 285

7.2.1 大锻件淬火、正火时的加热 286

7.2.2 大锻件淬火、正火时的冷却 288

7.2.3 大锻件的回火 293

7.2.4 大锻件最终热处理工艺举例 299

7.2.5 大锻件热处理后的力学性能 299

7.3 大锻件的化学热处理 305

7.3.1 大型重载齿轮的深层渗碳 305

7.3.2 大锻件的渗氮处理 306

7.4 热轧工作辊的热处理 306

7.4.1 热轧工作辊的种类、材质及技术要求 306

7.4.2 锻后热处理（正火＋回火） 307

7.4.3 调质 307

7.5 冷轧工作辊的热处理 308

7.5.1 冷轧工作辊的种类和技术要求 308

7.5.2 冷轧工作辊用钢 308

7.5.3 冷轧工作辊制造工艺路线 309

7.5.4 锻后热处理 309

7.5.5 调质 309

7.5.6 淬火与回火 309

7.6 支承辊的热处理 315

7.6.1 支承辊的种类和技术要求 315

7.6.2 支承辊用钢 315

7.6.3 锻后热处理 316

7.6.4 预备热处理 316

7.6.5 最终热处理 316

7.7 大锻件的其他热处理工艺 317

7.7.1 锻件切削加工后的去应力退火 317

7.7.2 锻件矫直加热与回火工艺 317

7.7.3 电渣焊焊接件的热处理工艺 319

7.8 大型铸件的热处理 319

7.8.1 大型铸件热处理的种类与目的 319

7.8.2 重型机械类铸件热处理实例 319

参考文献 325

第8章 工具的热处理 326

8.1 工具的服役条件及工具用钢 326

8.1.1 工具的服役条件 326

8.1.2 工具的失效特征 326

8.1.3 工具用钢 326

8.1.4 工具用钢的质量要求 329

8.2 工具钢的热处理工艺 330

8.2.1 碳索工具钢与合金工具钢的热处理工艺 330

8.2.2 高速工具钢的热处理 335

8.3 工具钢热处理后的金相组织 347

8.3.1 碳素工具钢与合金工具钢热处理后的金相组织 347

8.3.2 高速工具钢热处理后的金相组织 350

8.4 如何获得高速工具钢工具的最佳使用寿命 354

8.4.1 材料与材质的影响 354

8.4.2 热处理的影响 355

8.4.3 力学性能的影响 356

8.4.4 显微组织的影响 357

8.4.5 表面状态对工具寿命的影响 357

8.5 典型工具的热处理 358

8.5.1 锉刀的热处理 358

8.5.2 手用锯条的热处理 358

8.5.3 手用丝锥的热处理 359

8.5.4 圆板牙的热处理 359

8.5.5 手用铰刀的热处理 360

8.5.6 搓丝板的热处理 360

8.5.7 滚丝轮的热处理 361

8.5.8 车刀的热处理 362

8.5.9 拉刀的热处理 363

8.5.10 齿轮刀具的热处理 365

8.5.11 小型高速工具钢刀具的热处理 366

8.5.12 高速工具钢对焊刀具的热处理 367

8.5.13 常用五金和木工工具的热处理 368

参考文献 370

第9章 模具的热处理 371

9.1 模具材料的分类及要求 371

9.1.1 模具材料的分类 371

9.1.2 模具材料的使用和工艺性能要求 372

9.2 冷作模具的热处理 373

9.2.1 冷作模具的工作条件和要求 373

9.2.2 冷作模具的主要失效形式 373

9.2.3 冷作模具钢的选用 374

9.2.4 冷作模具的热处理工艺 377

9.3 热作模具的热处理 383

9.3.1 热作模具的工作条件和要求 383

9.3.2 热作模具的主要失效形式 383

9.3.3 热作模具材料的选用 384

9.3.4 热作模具的热处理工艺 386

9.4 塑料模具的热处理 394

9.4.1 塑料模具的工作条件和分类 394

9.4.2 塑料模具的主要失效形式 394

9.4.3 塑料模具材料的选用 394

9.4.4 塑料模具钢的热处理工艺 395

9.5 提高模具性能和寿命的途径 398

9.5.1 高强韧模具材料的应用及效果 398

9.5.2 模具强韧化处理工艺及实例 399

9.5.3 模具表面强化技术及应用实例 401

9.6 模具热处理的缺陷分析及预防措施 405

9.6.1 模具热处理的畸变方式及控制 405

9.6.2 模具热处理常见缺陷及预防措施 409

参考文献 410

第10章 量具热处理 411

10.1 量具用钢 411

10.1.1 对量具用钢的要求 411

10.1.2 量具常用钢种及质量要求 411

10.2 量具热处理工艺 412

10.2.1 量具制造工艺路线简介 412

10.2.2 预备热处理（或第一次热处理） 412

10.2.3 最终热处理（或第二次热处理） 414

10.2.4 量具热处理的技术要求 415

10.2.5 量块及高尺寸稳定性量规的热处理特点 416

10.2.6 热处理后机械加工（磨削）对量具的影响 417

10.3 典型量具热处理 418

10.3.1 百分表零件的热处理 418

10.3.2 游标卡尺零件的热处理 418

10.3.3 千分尺零件的热处理 420

10.3.4 螺纹环规和塞规的热处理 420

10.3.5 卡规的热处理 420

参考文献 421

第11章 汽车、拖拉机及柴油机零件的热处理 422

11.1 活塞环的热处理 422

11.1.1 活塞环的服役条件和失效方式 422

11.1.2 活塞环的材料 422

11.1.3 活塞环的热处理工艺 425

11.1.4 活塞环的表面处理 426

11.1.5 活塞环的质量检验 427

11.2 活塞销的热处理 429

11.2.1 活塞销的服役条件和失效方式 429

11.2.2 活塞销材料 429

11.2.3 活塞销的热处理工艺 430

11.2.4 活塞销的质量检验 432

11.2.5 活塞销的常见热处理缺陷及预防补救措施 432

11.3 连杆的热处理 433

11.3.1 连杆的服役条件和失效方式 433

11.3.2 连杆材料 433

11.3.3 连杆的热处理工艺 434

11.3.4 连杆的质量检验 437

11.3.5 连杆的常见热处理缺陷及预防补救措施 438

11.4 曲轴的热处理 439

11.4.1 曲轴的服役条件和失效方式 439

11.4.2 曲轴材料 439

11.4.3 曲轴的热处理工艺 440

11.4.4 曲轴的质量检验 446

11.4.5 曲轮的常见热处理缺陷及预防补救措施 446

11.5 凸轮轴的热处理 447

11.5.1 凸轮轴的服役条件和失效方式 447

11.5.2 凸轮轴材料 447

11.5.3 凸轮轴的热处理工艺 448

11.5.4 凸轮轴的质量检验 451

11.5.5 凸轮轴的常见热处理缺陷及预防补救措施 451

11.6 挺杆的热处理 452

11.6.1 挺杆的服役条件和失效方式 452

11.6.2 挺杆的材料 452

11.6.3 挺杆的热处理工艺 453

11.6.4 挺杆的质量检验 457

11.6.5 挺杆的常见热处理缺陷及预防补救措施 457

11.7 排气阀的热处理 458

11.7.1 排气阀的服役条件和失效方式 458

11.7.2 排气阀的材料 459

11.7.3 排气阀的热处理工艺 459

11.7.4 排气阀的质量检验 466

11.7.5 排气阀的常见热处理缺陷及预防及补救措施 466

11.8 半轴的热处理 466

11.8.1 半轴的服役条件和失效方式 466

11.8.2 半轴材料 467

11.8.3 半轴的热处理工艺 467

11.8.4 半轴的质量检验 472

11.8.5 半轴的常见热处理缺陷及预防补救措施 473

11.9 喷油泵柱塞偶件和喷油嘴偶件的热处理 473

11.9.1 喷油泵和喷油嘴偶件的服役条件和失效方式 473

11.9.2 喷油泵和喷油嘴材料 473

11.9.3 喷油泵和喷油嘴偶件的热处理工艺 474

11.10 履带板的热处理 479

11.10.1 履带板的服役条件和失效方式 479

11.10.2 履带板材料 479

11.10.3 履带板的热处理工艺 479

11.10.4 履带板的质量检验 480

参考文献 481

第12章 金属切削机床零件的热处理 482

12.1 机床导轨的热处理 482

12.1.1 导轨服役条件及失效形式 482

12.1.2 导轨材料 482

12.1.3 铸铁导轨的感应淬火 483

12.1.4 铸铁导轨的火焰淬火 487

12.1.5 铸铁导轨的接触电阻加热淬火 489

12.1.6 镶钢导轨热处理 491

12.1.7 机床导轨用材和热处理的进展 491

12.2 机床主轴的热处理 493

12.2.1 主轴服役条件及失效形式 493

12.2.2 主轴材料 494

12.2.3 主轴的热处理工艺 495

12.2.4 机床主轴用材料及热处理的进展 499

12.3 机床丝杠的热处理 499

12.3.1 丝杠服役条件及失效形式 499

12.3.2 丝杠材料 499

12.3.3 梯形螺纹丝杠的热处理 501

12.3.4 滚珠丝杠的热处理 504

12.3.5 丝杠的特殊热处理工艺 506

12.4 机床基础件的去应力处理 507

12.4.1 机床基础件服役条件及失效形式 507

12.4.2 自然时效 507

12.4.3 热时效 507

12.4.4 振动时效 508

12.5 机床其他零件的热处理 508

12.5.1 机床附件的热处理 508

12.5.2 机床离合器零件的热处理 510

12.5.3 弹簧夹头的热处理 513

12.5.4 蜗杆的热处理 514

12.5.5 花键轴的热处理 516

参考文献 516

第13章 气动凿岩工具及钻探机械零件的热处理 517

13.1 凿岩机与冲击器活塞的热处理 517

13.1.1 工作条件及失效形式 517

13.1.2 凿岩机与冲击器活塞的材料 517

13.1.3 20CrMnMo钢活塞的热处理 518

13.1.4 35CrMoV钢活塞的热处理 519

13.1.5 钒钢活塞的热处理 520

13.1.6 20Ni4Mo高风压活塞的热处理 523

13.2 凿岩机主要渗碳件的热处理 524

13.2.1 工作条件及失效形式 524

13.2.2 技术条件和使用材料 525

13.2.3 制造工艺路线 525

13.2.4 热处理工艺 525

13.2.5 渗碳件热处理的质量检验 528

13.2.6 热处理常见缺陷及防止方法 528

13.3 凿岩用钎头 529

13.3.1 工作条件及失效形式 529

13.3.2 技术条件和使用材料 529

13.3.3 制造工艺路线 530

13.3.4 热处理工艺 530

13.4 凿岩机钎尾及成品钎杆的热处理 533

13.4.1 工作条件及失效形式 533

13.4.2 技术条件和使用材料 533

13.4.3 制造工艺路线 534

13.4.4 热处理工艺 534

13.4.5 技术要求和质量检验 535

13.5 其他气动工具零件的热处理 536

13.6 牙轮钻机三牙轮钻头 538

13.6.1 工作条件及失效形式 538

13.6.2 技术条件和使用材料 538

13.6.3 制造工艺路线 539

13.6.4 热处理工艺 539

13.6.5 质量检验 540

13.7 钻探机械钻具的热处理 541

13.7.1 工作条件及失效形式 541

13.7.2 技术条件和使用材料 541

13.7.3 钻具的制造工艺路线 541

13.7.4 钻具的热处理 541

13.7.5 钻具热处理的质量检验 543

13.7.6 钻具热处理常见缺陷及防止方法 543

参考文献 544

第14章 农机具零件的热处理 545

14.1 农机具零件的服役条件、失效方式与性能要求 545

14.1.1 农机零件的磨损失效 545

14.1.2 农机耐磨零件的力学性能要求 547

14.1.3 农机耐磨零件的组织要求 551

14.1.4 农机具零件的特殊性能要求 554

14.2 耕整机械典型零件的热处理 558

14.2.1 犁铧的热处理 558

14.2.2 犁壁的热处理 561

14.2.3 圆盘的热处理 562

14.2.4 锄铲的热处理 564

14.2.5 旋耕刀的热处理 568

14.3 收获与采集机械典型刀片的热处理 569

14.3.1 剪毛机刀片的热处理 569

14.3.2 往复式收割机刀片的热处理 571

14.3.3 秸秆和根茬粉碎还田机刀片的热处理 573

14.3.4 铡草和青饲料切碎刀片的热处理 575

14.4 农产品加工机械典型零件的热处理 577

14.4.1 脱粒机弓齿、钉齿与切草刀的热处理 577

14.4.2 粉碎机锤片的热处理 578

14.4.3 筛片的热处理 580

14.4.4 颗粒饲料压粒机环模与压辊的热处理 580

14.4.5 轧棉花机、剥绒机锯片和肋条的热处理 583

14.4.6 榨油机榨螺的热处理 585

14.5 小农具材料及其热处理 587

14.6 预防热处理缺陷的措施 587

14.6.1 空气炉加热防氧化脱碳 587

14.6.2 预防回火脆性 588

14.6.3 预防淬火开裂 590

14.6.4 热管冷却技术在提高淬火质量和节能、节水上的应用 590

参考文献 591

第15章 发电设备零件的热处理 593

15.1 汽轮机转子和发电机转子的热处理 593

15.1.1 汽轮机转子和汽轮发电机转子的服役条件及失效方式 593

15.1.2 转子用钢 593

15.1.3 转子锻件的热处理 600

15.1.4 常见大型转子锻件热处理缺陷及预防措施 604

15.2 汽轮发电机无磁性护环的热处理 605

15.2.1 护环的服役条件及失效方式 605

15.2.2 护环用钢 605

15.2.3 护环锻件的热处理 606

15.2.4 护环锻件常见热处理缺陷及预防措施 607

15.3 汽轮机叶轮的热处理 607

15.3.1 叶轮的服役条件及失效方式 607

15.3.2 叶轮用钢 607

15.3.3 汽轮机叶轮锻件的热处理 608

15.3.4 叶轮锻件热处理常见缺陷及预防措施 609

15.4 汽轮机叶片的热处理 610

15.4.1 叶片的服役条件及失效方式 610

15.4.2 叶片用钢 611

15.4.3 叶片毛坯的热处理 617

15.4.4 叶片的特种热处理 618

15.5 汽轮机螺栓的热处理 618

15.5.1 汽轮机螺栓的服役条件及失效方式 618

15.5.2 汽轮机螺栓用钢 619

15.5.3 螺栓毛坯的热处理 620

15.5.4 常见螺栓热处理缺陷及预防措施 621

15.6 锅炉构件及输汽管的热处理 621

15.6.1 锅炉用钢管及钢板的服役条件和零件失效方式 621

15.6.2 锅炉钢管及钢板用钢 622

15.6.3 锅炉构件的热处理 624

参考文献 626

第16章 石油化工机械零件的热处理 628

16.1 泥浆泵零件的热处理 628

16.1.1 液缸的热处理 628

16.1.2 缸套的热处理 629

16.1.3 阀体与阀座的热处理 631

16.1.4 活塞杆的热处理 632

16.2 钻机绞车零件的热处理 633

16.2.1 制动鼓的热处理 633

16.2.2 石油钻机链条的热处理 634

16.3 钻探工具的热处理 637

16.3.1 吊环的热处理 637

16.3.2 吊卡的热处理 638

16.3.3 钻杆接头的热处理 639

16.3.4 抽油杆的热处理 640

16.3.5 公母锥的热处理 641

16.3.6 抽油泵泵筒的热处理 643

16.3.7 石油钻头的热处理 643

16.4 钻机齿轮的热处理 645

16.4.1 石油钻机弧齿锥齿轮的热处理 645

16.4.2 转盘齿轮的热处理 647

16.5 化工机械零件的热处理 648

16.5.1 压力容器的热处理 648

16.5.2 典型容器的热处理 653

16.5.3 压缩机阀片的热处理 654

16.5.4 低温压缩机壳体的热处理 655

16.5.5 天然气压缩机活塞杆的热处理 656

参考文献 658

第17章 液压元件的零件热处理 659

17.1 概述 659

17.2 齿轮泵零件的热处理 659

17.2.1 齿轮的热处理 659

17.2.2 齿轮泵轴的热处理 659

17.2.3 泵体的热处理 659

17.3 叶片泵零件的热处理 662

17.3.1 转子的热处理 662

17.3.2 定子的热处理 662

17.3.3 叶片泵轴的热处理 665

17.3.4 叶片的热处理 665

17.3.5 配油盘的热处理 665

17.4 柱塞泵零件的热处理 665

17.5 液压阀零件的热处理 670

17.5.1 滑阀的热处理 670

17.5.2 阀座的热处理 670

17.5.3 提动阀和提动阀座的热处理 670

17.6 液压元件的零件热处理的质量检验 671

参考文献 672

第18章 手表、自行车、缝纫机和纺织机械零件的热处理 673

18.1 手表零件的热处理 673

18.1.1 手表零件用材料与热处理工艺 673

18.1.2 手表零件的典型热处理工艺 676

18.1.3 手表零件热处理质量检验要求 678

18.1.4 手表零件热处理缺陷及预防措施 679

18.2 自行车零件的热处理 682

18.2.1 自行车零件的热处理工艺 683

18.2.2 自行车零件热处理质量检验 687

18.2.3 自行车零件热处理常见缺陷及防止措施 688

18.3 缝纫机零件的热处理 688

18.3.1 家用缝纫机零件的热处理 689

18.3.2 工业缝纫机零件的热处理 693

18.4 纺织机械零件的热处理 698

18.4.1 零件简介 698

18.4.2 热处理工艺 702

18.4.3 热处理质量检验与控制 704

18.4.4 常见热处理缺陷及防止方法 704

参考文献 705

第19章 飞机零件的热处理 706

19.1 飞机零件材料和热处理特点 706

19.2 飞机起落架外筒的热处理 706

19.2.1 服役条件及失效方式 706

19.2.2 使用材料和零件技术要求 706

19.2.3 工艺路线 706

19.2.4 热处理工艺 707

19.2.5 常见热处理缺陷及预防措施 707

19.3 飞机蒙皮的热处理 708

19.3.1 服役条件和性能要求 708

19.3.2 使用材料和零件技术要求 708

19.3.3 工艺路线 708

19.3.4 热处理工艺 708

19.3.5 常见热处理缺陷及预防措施 708

19.4 压气机叶片的热处理 708

19.4.1 服役条件和性能要求 708

19.4.2 使用材料及零件技术要求 709

19.4.3 工艺路线 709

19.4.4 热处理工艺 709

19.4.5 常见热处理缺陷及预防措施 710

19.5 涡轮叶片的热处理 710

19.5.1 服役条件及性能要求 710

19.5.2 使用材料及零件技术要求 710

19.5.3 工艺路线 711

19.5.4 热处理工艺 711

19.5.5 常见热处理缺陷及预防措施 712

19.6 涡轮盘的热处理 713

19.6.1 服役条件和性能要求 713

19.6.2 使用材料及零件技术要求 713

19.6.3 工艺路线 713

19.6.4 热处理工艺 714

19.6.5 常见热处理缺陷及预防措施 714

19.7 涡轮轴的热处理 715

19.7.1 服役条件和性能要求 715

19.7.2 使用材料和零件技术要求 715

19.7.3 工艺路线 715

19.7.4 热处理工艺 716

19.7.5 常见热处理缺陷及预防措施 716

19.8 燃烧室的热处理 716

19.8.1 服役条件和性能要求 716

19.8.2 使用材料和零件技术要求 716

19.8.3 工艺路线 716

19.8.4 热处理工艺 717

19.8.5 常见热处理缺陷及预防措施 717

19.9 航空齿轮的热处理 717

19.9.1 服役条件和性能要求 717

19.9.2 常用材料和零件技术要求 717

19.9.3 工艺路线 718

19.9.4 热处理工艺 718

19.9.5 常见热处理缺陷及预防措施 719

参考文献 719