铣削刀具技术及应用实例PDF电子书下载

第1章 常用刀具材料、性能及铣刀的几何参数 1

1.1 切削加工对刀具材料的性能要求 1

1.2 常用刀具材料及性能 2

1.2.1 碳素工具钢 3

1.2.2 高速钢 3

1.2.3 硬质合金 4

1.2.4 陶瓷材料 5

1.3.1 铣削运动 6

1.3 铣削运动与切削用量 6

1.2.5 超硬材料 6

1.3.2 铣削用量的基本概念 7

1.4 刀具切削部分结构及铣刀角度 9

1.4.1 刀具切削部分结构 9

1.4.2 铣刀角度表示的参考坐标平面 10

1.4.3 刀具几何角度 12

1.5 铣削切削层的几何参数及其影响因素 19

1.5.1 切削层厚度ac 19

1.5.3 切削层面积 23

1.5.2 切削层宽度aw 23

第2章 铣削刀具的切削过程及其物理现象 25

2.1 铣床及铣削加工特点 25

2.1.1 铣床 25

2.1.2 铣床常见故障及其排除方法 31

2.1.3 铣削加工特点 33

2.2 铣削刀具切削过程 33

2.2.1 铣削刀具切削过程 33

2.3 切屑的种类及其控制 35

2.2.2 切屑变形 35

2.4 积屑瘤的产生与防止 37

2.5 切削力和切削功率 40

2.5.1 铣削力的来源和铣削力的分解 40

2.5.2 铣削力和铣削功率的计算 44

2.5.3 影响切削力的因素 48

2.6 切削热和切削温度 53

2.7 刀具磨损和刀具耐用度 57

2.7.1 刀具的磨损形式 57

2.7.2 刀具的磨损原因 59

2.7.3 刀具的磨损过程 62

2.8.1 磨钝标准的确定 63

2.8 刀具的磨钝标准和耐用度 63

2.8.2 刀具耐用度及影响耐用度的因素 66

2.8.3 合理刀具耐用度的选择 68

2.9 切削液及其选用 70

2.9.1 切削液所起的作用 70

2.9.2 切削液的种类及其选用 70

第3章 金属材料的切削加工性规律及其应用 73

3.1 金属材料的切削加工性 73

3.1.1 评定材料切削加工性的主要指标 73

3.1.2 影响工件材料切削加工性的各种因素 75

3.1.3 常用零件材料改善切削加工性的措施 78

3.2 常用合金材料的铣削用量的选择及刀具参数选择 80

3.2.1 铣削用量的选择原则 80

3.2.2 常用金属加工的铣刀几何参数和铣削用量的选择 82

3.3 难加工材料的切削加工性 86

3.3.1 不锈钢的切削加工性 88

3.3.2 高强度钢的切削加工性 90

3.3.3 高温合金的切削加工性 91

3.3.4 高锰钢的切削加工性 93

3.3.6 钛合金的切削加工性 94

3.3.5 冷硬铸铁的切削加工性 94

3.3.7 材料切削加工性的综合分析方法 96

3.4 难加工材料的铣刀几何参数和铣削用量的选择 99

3.4.1 不锈钢的合理切削条件 99

3.4.2 高强度钢的合理切削条件 99

3.4.3 高温合金的合理切削条件 101

3.4.4 高锰钢的合理切削条件 102

3.4.5 冷硬铸铁的合理切削条件 102

3.4.6 钛合金的合理切削条件 107

4.1.1 按用途分类 108

4.1 铣刀分类及用途 108

第4章 铣削刀具及铣削方式 108

4.1.2 按齿背形式分类 110

4.1.3 按刀齿数目分类 111

4.2 铣刀的结构 111

4.2.1 尖齿铣刀的结构参数 111

4.2.2 几种尖齿铣刀的结构特点 115

4.2.3 成形铣刀 122

4.3 铣刀结构改进 127

4.3.1 高速钢标准铣刀的改进 127

4.3.2 扩大硬质合金铣刀的应用 129

4.4 可转位硬质合金刀片的规格和安装 133

4.4.1 可转位硬质合金刀片的规格 133

4.4.2 硬质合金刀片的定位和夹紧 142

4.5 铣刀的刃磨 147

4.5.1 铣刀刃磨支片 148

4.5.2 铣刀的刃磨几何角度及刃磨精度要求 149

4.5.3 铣刀刃磨方法及有关调整计算 149

4.6 铣削方式 160

4.6.1 周铣和端铣 160

4.6.2 逆铣和顺铣 162

4.6.3 对称铣与不对称铣 165

第5章 铣床附件、工件的装夹及加工顺序的合理安排 168

5.1 铣床附件及应用 168

5.1.1 平口钳 168

5.1.2 万能铣头 168

5.1.3 圆形工作台 169

5.1.4 万能分度头 170

5.2 工件的定位和夹紧的基本知识 176

5.2.1 基准 177

5.2.2 工件的定位 181

5.2.3 工件的夹紧 184

5.3 零件典型表面的定位 188

5.3.1 工件以平面定位 188

5.3.2 工件以外圆面定位 192

5.3.3 工件以内孔定位 194

5.3.4 工件以一面两孔组合定位 197

5.4 常用夹紧机构 200

5.4.1 基本夹紧机构 200

5.4.2 联动夹紧机构 204

5.4.3 定心夹紧机构 206

5.5 工件在铣床上的安装 209

5.5.1 工件的直接安装 209

5.5.2 工件的夹具安装 212

5.6 加工顺序的合理安排 216

5.6.1 加工阶段的划分 216

5.6.2 切削加工顺序的安排 218

5.6.3 热处理工序的安排 218

5.6.4 辅助工序的安排 219

5.6.5 工序的集中与分散 219

6.1.1 尺寸链的基本概念 221

第6章 加工工艺尺寸链及零件定位误差的计算 221

6.1 零件加工工艺尺寸链的计算 221

6.1.2 尺寸链计算的基本公式 223

6.1.3 工艺尺寸链的计算 226

6.1.4 尺寸换算后的“假废品”分析 234

6.2 零件定位误差的计算 234

6.2.1 基准不重合误差 234

6.2.2 基准位移误差 235

6.2.3 零件定位误差 236

6.2.4 工件外圆在V形架上定位的定位误差 237

6.2.5 工件以一面两孔在平面、短圆柱销和移动V形架上的定位 239

第7章 常用零件表面铣削及铣刀的选用 244

7.1 基本零件表面铣削及铣刀的选用 244

7.1.1 平面的铣削 244

7.1.2 斜面的铣削 247

7.1.3 阶台面和直角沟槽的铣削 250

7.1.4 特种沟槽的铣削 252

7.2 凸轮铣削 268

7.2.1 铣等速圆盘凸轮 268

7.2.2 铣等速圆柱凸轮 275

7.3.1 外圆球面铣削 279

7.3 球面和椭圆柱面铣削 279

7.3.2 内圆球面铣削 283

7.3.3 椭圆柱面的铣削 288

7.4 离合器铣削 291

7.4.1 铣矩形齿离合器 292

7.4.2 铣尖齿和锯齿离合器 296

7.4.3 铣梯形齿离合器 299

7.4.4 铣螺旋齿离合器 302

7.5 直齿圆锥齿轮的铣削 304

7.6 蜗杆蜗轮铣削 312

7.6.1 蜗杆的铣削 313

7.6.2 蜗轮的铣削 315

7.7 刀具齿槽的铣削 325

7.7.1 圆柱直齿刀具齿槽的铣削 325

7.7.2 圆柱螺旋齿刀具齿槽的铣削 329

7.7.3 错齿三面刃铣刀螺旋齿槽的铣削 333

7.7.4 端面齿齿槽的铣削 334

7.7.5 锥面齿直齿刀具齿槽的铣削 339

参考文献 342