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第1章 数控加工及相关技术基础 1

1.1 数控加工 2

1.1.1 数控加工技术简介 2

1.1.2 数控加工基本原理 3

1.1.3 数控加工中的刀位计算 4

1.2 数控机床 5

1.2.1 数控机床的组成 5

1.2.2 数控机床的分类 5

1.2.3 数控机床的选择 8

1.3 数控刀具 9

1.3.1 数控刀具的特点 9

1.3.2 数控刀具的分类 10

1.3.3 常用刀具材料 13

1.3.4 数控刀具的选择 15

1.4 数控夹具 17

1.4.1 数控夹具的特点 17

1.4.2 数控夹具的类型与选择 18

1.5 数控编程基础 20

1.5.1 数控加工中的坐标系 20

1.5.2 数控编程的概念及步骤 23

1.5.3 数控编程的方法 25

1.5.4 数控程序 27

1.5.5 常用的编程指令 28

1.6 数控加工工艺 32

1.6.1 数控加工工艺的特点 32

1.6.2 数控加工工艺分析的内容及步骤 33

1.6.3 数控加工的内容和加工区域 34

1.6.4 零件的加工工艺分析 35

1.6.5 加工阶段的划分 36

1.6.6 加工工艺路线规划 37

1.6.7 数控加工中的走刀路线 40

1.6.8 切削参数选择 42

1.7 常用CAM软件简介 44

1.8 本章小结 45

第2章 NX 7.5基础知识 46

2.1 UG NX简介 47

2.1.1 UG NX的模块及应用领域 47

2.1.2 NX 7.5的新特点 50

2.2 NX 7.5的工作环境 56

2.2.1 NX 7.5 的启动和退出 57

2.2.2 NX 7.5的界面及定制方法 57

2.2.3 NX 7.5的基本操作 62

2.2.4 NX 7.5的文件操作 64

2.2.5 NX 7.5的图层设置 67

2.2.6 NX 7.5的常用构造器 69

2.2.7 NX 7.5的类选择 73

2.3 NX 7.5基本操作实例 75

2.4 本章小结 79

第3章 NX 7.5数控加工通用知识 80

3.1 NX 7.5数控加工模块介绍 81

3.1.1 NX 7.5数控加工模块的功能 81

3.1.2 初始化加工环境 84

3.1.3 NX CAM界面介绍 86

3.1.4 UG NX数控加工的一般步骤 88

3.2 加工前的准备工作 90

3.2.1 模型分析 90

3.2.2 创建毛坯 92

3.2.3 创建用于加工的装配模型 93

3.2.4 设置加工默认参数 93

3.3 父节点组的创建 98

3.3.1 程序组的创建 98

3.3.2 刀具组的创建 99

3.3.3 几何体组的创建 104

3.3.4 加工方法组的创建 108

3.3.5 操作的创建 111

3.4 刀具路径的管理 112

3.4.1 生成刀具路径 112

3.4.2 重播刀具路径 113

3.4.3 刀具路径的编辑 113

3.4.4 仿真刀具路径 114

3.4.5 列出刀具路径 117

3.5 后置处理 117

3.6 NX 7.5数控加工入门实例 118

3.7 本章小结 125

第4章 平面铣加工技术 126

4.1 平面铣概述 127

4.2 创建平面铣操作 127

4.3 平面铣操作中的几何体 130

4.3.1 几何体类型 130

4.3.2 边界操作 131

4.4 平面铣操作的刀轨设置 139

4.4.1 切削模式 139

4.4.2 切削步距 142

4.4.3 切削层 144

4.4.4 切削参数 147

4.4.5 非切削移动 155

4.4.6 进给率和速度 163

4.4.7 机床控制 164

4.5 面铣 166

4.5.1 面铣概述 166

4.5.2 面铣操作中的几何体 167

4.5.3 面铣操作中的刀轨设置 169

4.6 平面铣实例 175

4.7 平面铣及面铣综合实例 181

4.7.1 零件加工工艺分析 181

4.7.2 平面铣粗加工 181

4.7.3 平面轮廓铣精加工 190

4.7.4 面铣精加工 192

4.8 本章小结 195

第5章 型腔铣加工技术 196

5.1 型腔铣概述 197

5.1.1 型腔铣的特点 197

5.1.2 型腔铣与平面铣的区别 197

5.2 创建型腔铣操作 198

5.3 型腔铣的几何体 200

5.3.1 型腔铣操作的几何体类型 200

5.3.2 型腔铣操作的几何体创建 200

5.4 型腔铣的刀轨设置 203

5.4.1 切削层 203

5.4.2 切削参数设置 207

5.5 等高轮廓铣 213

5.5.1 等高轮廓铣介绍 213

5.5.2 等高轮廓铣操作步骤 214

5.5.3 等高轮廓铣参数设置 214

5.6 插铣 218

5.6.1 插铣介绍 218

5.6.2 插铣操作的步骤 219

5.6.3 插铣参数设置 219

5.7 型腔铣加工实例 223

5.7.1 零件加工工艺分析 223

5.7.2 创建粗加工操作 223

5.7.3 创建半精加工操作 232

5.8 等高轮廓铣加工实例 236

5.8.1 零件加工工艺分析 237

5.8.2 创建加工操作 237

5.9 本章小结 242

第6章 固定轴曲面轮廓铣加工技术 243

6.1 固定轴曲面轮廓铣概述 244

6.2 创建固定轴曲面轮廓铣操作 244

6.2.1 创建固定轴曲面轮廓铣的一般步骤 245

6.2.2 固定轴曲面轮廓铣的几何体 247

6.3 常用驱动方法 249

6.3.1 曲线与点驱动 249

6.3.2 螺旋式驱动 250

6.3.3 边界驱动 251

6.3.4 区域铣削驱动 255

6.3.5 曲面区域驱动 257

6.3.6 刀轨驱动 257

6.3.7 径向驱动 258

6.3.8 清根驱动 258

6.3.9 文本雕刻 265

6.3.10 流线驱动 266

6.3.11 自定义驱动 267

6.4 投影矢量和刀轴 267

6.4.1 投影矢量 267

6.4.2 刀轴 270

6.5 切削参数 270

6.5.1 在凸角上延伸 270

6.5.2 多刀路 271

6.5.3 更多参数 272

6.6 非切削移动 277

6.6.1 进刀 278

6.6.2 退刀 279

6.6.3 传递／快速 279

6.6.4 更多 281

6.7 固定轴曲面轮廓铣实例 282

6.7.1 边界驱动实例 282

6.7.2 区域铣削实例 287

6.7.3 清根驱动实例 290

6.7.4 文本雕刻实例 292

6.8 本章小结 298

第7章 点位加工技术 299

7.1 点位加工概述 300

7.1.1 点位加工的特点 300

7.1.2 点位加工的基本概念 301

7.2 创建点位加工操作 301

7.3 点位加工的几何体 303

7.3.1 设置加工位置 303

7.3.2 定义部件表面 313

7.3.3 设置底面 313

7.4 点位加工的循环控制 314

7.4.1 循环参数组 315

7.4.2 设置循环参数 316

7.5 点位加工的参数设置 320

7.5.1 最小安全距离 320

7.5.2 深度偏置 320

7.6 点位加工实例 321

7.6.1 零件加工工艺分析 321

7.6.2 创建点位加工操作 322

7.7 本章小结 331

第8章 车削加工技术 332

8.1 车削加工基础 333

8.1.1 车削加工概述 333

8.1.2 车削操作的创建 333

8.2 创建车削操作的准备工作 335

8.2.1 设置车削加工截面 336

8.2.2 创建车削加工几何体 337

8.2.3 车削加工方法 343

8.3 粗加工 344

8.3.1 切削区域 345

8.3.2 切削策略 346

8.3.3 层角度 348

8.3.4 切削深度 348

8.3.5 变换模式 350

8.3.6 清理 350

8.3.7 切削参数 351

8.3.8 非切削移动 355

8.3.9 进给率和速度 357

8.4 精加工 358

8.4.1 切削策略 358

8.4.2 参数设置 360

8.5 车削加工实例 360

8.5.1 加工工艺分析 361

8.5.2 粗加工 361

8.5.3 精加工 367

8.5.4 车槽 369

8.6 本章小结 371

第9章 线切割加工技术 372

9.1 线切割概述 373

9.2 创建线切割操作 373

9.3 线切割几何体 375

9.4 线切割刀轨设置 377

9.4.1 线切割常用参数 377

9.4.2 线切割加工参数 378

9.4.3 线切割非切削移动 379

9.4.4 进给率 381

9.5 线切割机床控制 381

9.6 线切割加工实例 383

9.6.1 加工工艺分析 383

9.6.2 线切割加工 383

9.7 本章小结 387

第10章 NX 7.5数控加工高级功能 388

10.1 可变轴曲面轮廓铣 389

10.1.1 可变轴曲面轮廓铣的基本概念 389

10.1.2 可变轴曲面轮廓铣的操作步骤 389

10.1.3 可变轴曲面轮廓铣的驱动方法 389

10.1.4 可变轴曲面轮廓铣投影矢量与刀轴控制 390

10.1.5 可变轴曲面轮廓铣实例 395

10.2 顺序铣 399

10.2.1 顺序铣介绍 400

10.2.2 顺序铣的操作步骤 400

10.2.3 顺序铣几何体 400

10.2.4 进刀运动 401

10.2.5 连续加工运动 406

10.2.6 退刀运动 407

10.2.7 直线移刀运动 407

10.2.8 顺序铣实例 408

10.3 高速铣 412

10.3.1 高速加工的特点及应用 412

10.3.2 实现高速加工的基本条件 414

10.3.3 高速加工工艺 415

10.3.4 高速铣实例 416

10.4 基于特征的加工 420

10.4.1 基于特征的加工简介 420

10.4.2 加工特征管理器和“特征”工具条 421

10.4.3 基于特征的加工模板 422

10.4.4 基于特征的加工实例 422

10.5 本章小结 426

第11章 后置处理与集成仿真 427

11.1 后置处理基本概念 428

11.1.1 刀位源文件 428

11.1.2 后置处理器 429

11.2 UG/Post简介 430

11.2.1 后置处理过程具备的条件 430

11.2.2 使用UG/Post进行后置处理 431

11.3 后置处理构造器 433

11.4 后置处理实例 438

11.4.1 机床基本参数 438

11.4.2 创建后置处理器 438

11.5 集成仿真与校验简介 442

11.6 集成仿真与校验的建立步骤 442

11.7 创建机床运动学模型 444

11.7.1 机床构建器与机床配置器 444

11.7.2 创建机床运动学模型的步骤 445

11.8 创建刀具运动学模型 447

11.9 机床驱动器 448

11.10 集成仿真与校验实例 448

11.10.1 创建机床运动模型 448

11.10.2 集成仿真实例 453

11.11 本章小结 457

附录A 常见工件材料铣削速度参考 458

附录B 数控加工工艺卡 459

附录C NX CAM常用学习网站 460