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课程导入 1

项目1 识读机床的方法 8

教学导航 8

任务1．1 认识机床的分类与型号 9

1．1．1 机床的分类 9

1．1．2 机床型号的编制方法 10

任务1．2 分析机床的运动 12

1．2．1 零件表面成形方法 12

1．2．2 机床的运动 14

任务1．3 分析机床的传动 16

任务1．4 认知数控机床 24

知识梳理与总结 29

思考与练习题1 29

项目2 认识机床的加工工艺范围及常用刀具 30

教学导航 30

任务2．1 认识车床的加工工艺范围及常用刀具 31

2．1．1 车床的工艺范围 31

2．1．2 车刀 35

2．1．3 车刀的组成及切削部分的几何参数 37

任务2．2 认识磨床的加工工艺范围及常用刀具 42

2．2．1 磨床的工艺范围 42

2．2．2 砂轮 47

2．2．3 刀具的材料 51

任务2．3 认识铣床的加工工艺范围及常用刀具 55

2．3．1 铣床的工艺范围 55

2．3．2 铣刀的种类与用途 58

任务2．4 认识钻床的加工工艺范围及常用刀具 61

2．4．1 钻床的工艺范围 61

2．4．2 孔加工刀具的种类与用途 63

任务2．5 认识镗床的工艺范围及常用刀具 67

2．5．1 镗床的工艺范围 67

2．5．2 镗刀的种类与用途 71

任务2．6 认识刨、插、拉床的工艺范围及常用刀具 73

2．6．1 刨床的工艺范围及常用刀具 73

2．6．2 插床的工艺范围及常用刀具 74

2．6．3 拉床的工艺范围及常用刀具 75

任务2．7 认识齿轮加工机床的工艺范围及常用刀具 77

2．7．1 齿轮加工机床类型 77

2．7．2 滚齿机床的工艺范围及常用刀具 77

2．7．3 插齿机床的工艺范围及常用刀具 79

2．7．4 剃齿机床的工艺范围及常用刀具 81

2．7．5 磨齿机床的工艺范围及常用刀具 82

知识梳理与总结 83

思考与练习题2 83

项目3 零件加工工艺路线的拟定 84

教学导航 84

任务3．1 了解生产过程 85

3．1．1 生产过程与机械加工工艺过程 85

3．1．2 工艺过程的组成 86

3．1．3 生产类型及工艺特征 88

任务2．2 了解工艺规程的作用与要求 90

3．2．1 制订工艺规程的作用 90

3．2．2 制订工艺规程 91

3．2．3 制订工艺规程的步骤 91

任务3．3 分析零件的工艺性 92

3．3．1 零件图和装配图分析 92

3．3．2 零件的结构工艺性分析 93

任务3．4 确定毛坯 94

3．4．1 毛坯的种类 94

3．4．2 毛坯的选择原则 96

3．4．3 毛坯形状及尺寸的确定 96

任务3．5 选择定位基准 97

3．5．1 基准 97

3．5．2 定位基准的选择原则 98

任务3．6 拟订零件工艺路线 101

3．6．1 确定表面加工方法 102

3．6．2 划分加工阶段 105

3．6．3 安排加工顺序 106

3．6．4 确定工序集中和工序分散的程度 107

知识梳理与总结 108

思考与练习题3 108

项目4 编制零件加工工艺文件 110

教学导航 110

任务4．1 选择工序基准及工件装夹方法 111

4．1．1 工序基准的选择 111

4．1．2 工件装夹 111

4．1．3 工件定位 114

4．1．4 工件夹紧 131

任务4．2 确定加工余量 138

4．2．1 加工余量的概念与影响因素 138

4．2．2 加工余量的确定方法 140

任务4．3 确定工序尺寸及公差 140

4．3．1 工艺尺寸链的概念及计算方法 141

4．3．2 确定工序尺寸及公差 143

任务4．4 确定切削要素 147

4．4．1 切削用量 148

4．4．2 合理切削用量的选择原则 149

4．4．3 切削层参数 150

任务4．5 技术经济分析 151

4．5．1 提高生产率的途径 151

4．5．2 工艺方案的经济分析 154

任务4．6 填写工艺文件 156

4．6．1 工艺文件的格式 156

4．6．2 编制的注意事项 159

4．6．3 工艺文件的管理 159

知识梳理与总结 160

思考与练习题4 160

项目5 机械工中的切削现象与质量问题 164

教学导航 164

任务5．1 切削过程中产生的现象及影响因素 165

5．1．1 切削变形及其影响因素 165

5．1．2 切削力的产生及其影响因素 170

5．1．3 切削热和切削温度 171

5．1．4 刀具磨损与使用寿命 172

5．1．5 切削液的合理选择 175

5．1．6 刀具几何参数对切削过程的影响 176

任务5．2 分析机械加工精度 179

5．2．1 加工精度与加工误差 179

5．2．2 工艺系统的几何误差 180

5．2．3 工艺系统受力变形引起的误差 184

5．2．4 工艺系统受热变形引起的加工误差 189

5．2．5 工件残余应力引起的加工误差 191

5．2．6 加工误差的分析与控制 192

5．2．7 减小加工误差的措施 198

任务5．3 分析机械加工表面质量 200

5．3．1 加工表面质量的概念 200

5．3．2 影响表面粗糙度的因素及改善措施 202

5．3．3 影响加工表面物理力学性能的因素 204

知识梳理与总结 206

思考与练习题5 207

项目6 轴类零件的工艺工装制订 208

教学导航 208

任务6．1 制订传动轴零件的工艺规程，分析轴类零件的工艺工装 209

6．1．1 制订传动轴零件的工艺规程 210

6．1．2 分析轴类零件工艺与工装设计要点 214

任务6．2 分析传动丝杠零件的工艺，解决轴类零件加工的工艺问题 223

6．2．1 分析丝杠零件的工艺 224

6．2．2 轴类零件加工的几个工艺问题 228

知识梳理与总结 230

思考与练习题6 231

项目7 套类零件的工艺工装制订 233

教学导航 233

任务7．1 制订轴承套零件的工艺规程，分析套类零件的工艺工装 234

7．1．1 制订轴承套零件的工艺规程 234

7．1．2 分析套类零件工艺与工装设计要点 237

任务7．2 分析液压缸零件的工艺，解决套类零件加工的工艺问题 255

7．2．1 分析液压缸工艺 256

7．2．2 套类零件加工中的几个工艺问题 257

知识梳理与总结 259

思考与练习题7 260

项目8 轮盘类零件的工艺工装制订 262

教学导航 262

任务8．1 制订法兰盘零件的工艺规程，分析轮盘类零件的工艺工装 263

8．1．1 制订法兰盘零件的工艺规程 263

8．1．2 分析轮盘类零件工艺与工装设计要点 267

任务8．2 分析硬齿面齿轮零件的加工工艺，解决齿轮加工的工艺问题 269

8．2．1 分析硬齿面齿轮零件的工艺 271

8．2．2 齿轮零件的加工工艺问题 272

知识梳理与总结 276

思考与练习题8 278

项目9 箱体类零件的工艺工装制订 279

教学导航 279

任务9．1 制订车床主轴箱的工艺规程，分析箱体类零件的工艺工装 280

9．1．1 制订车床主轴箱工艺规程 281

9．1．2 分析箱体类零件工艺与工装设计要点 284

任务9．2 分析分离式箱体零件的工艺，解决箱体类零件加工的工艺问题 299

9．2．1 分析减速箱零件的工艺 300

9．2．2 箱体类零件加工的工艺问题 302

知识梳理与总结 306

思考与练习题9 307

项目10 叉架类零件的工艺工装制订 309

教学导航 309

任务10．1 制订拨叉零件的工艺规程，分析叉架类零件的工艺工装设计要点 310

10．1．1 制订拨叉工艺规程 311

10．1．2 分析叉架类零件工艺与工装设计 313

任务10．2 制订连杆零件的工艺规程 326

10．2．1 分析连杆零件的工艺 326

知识梳理与总结 329

思考与练习题10 330

项目11 机械装配工艺制订 332

教学导航 332

任务11．1 了解装配工作特点 333

11．1．1 装配工作的基本内容 333

11．1．2 装配的组织形式 334

11．1．3 装配精度 334

任务11．2 建立装配尺寸链 335

11．2．1 装配尺寸链的概念及建立步骤 335

11．2．2 装配尺寸链的计算 336

任务11．3 保证装配精度 337

11．3．1 互换装配法 337

11．3．2 选择装配法 340

11．3．3 修配装配法 342

11．3．4 调整装配法 344

任务11．4 制订装配工艺规程 345

11．4．1 制订的基本原则及原始资料 346

11．4．2 制订步骤 346

11．4．3 填写装配工艺文件 348

11．4．4 制定产品检测与试验规范 348

知识梳理与总结 348

思考与练习题11 348

附录A 常用机床组、系代号及主参数 350

附录B 加工余量参数表 353

附录C 切削用量参数表 359

参考文献 365