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目录 1

第1章 工具钳工基础知识和技能 1

1.1 概述 1

1.2 常用润滑剂、冷却液 1

1.2.1 常用润滑剂的种类和用途 1

1.2.2 常用冷却液种类及用途 3

1.3 常用精密仪器的使用和调整方法 4

1.4.1 复杂刀具的制作过程 7

1.4 复杂刀具制作和一般工件加工 7

1.4.2 一般工件的加工工艺 9

1.5 高精度复杂夹具的装配和校正方法 10

1.5.1 零件置换法 10

1.5.2 逐个拆除法 11

1.5.3 对主要零件的重新检验 11

1.6 精密模具、工夹具等各项精度的检查方法 11

1.6.1 精密模具各项精度的检查方法 11

1.6.2 工夹具各项精度的检查方法 12

1.7.1 圆柱齿轮装配后的检查 14

1.7 变速箱装配后齿形啮合间隙及各项精度的检查方法 14

1.7.2 锥形齿轮装配后的检查 15

1.7.3 蜗杆蜗轮装配后的检查 15

1.8 互换性基础 16

1.8.1 极限与配合的技术术语 16

1.8.2 配合 17

1.8.3 优先、常用和一般用途的孔、轴公差带 17

1.8.4 形状和位置公差 20

1.9.2 钢材火花鉴别法 26

1.9.1 金属材料的涂色标记 26

1.9 金属材料简易鉴别方法 26

第2章 划线 32

2.1 概述 32

2.1.1 划线的种类 32

2.1.2 划线的作用 33

2.2 划线前的准备工作 33

2.3 划线工具及其使用保养 34

2.3.1 划线平台 34

2.3.2 划针与划针盘 35

2.3.3 量高尺和高度游标尺 37

2.3.4 圆规（矩叉） 38

2.3.5 平行垫铁与方箱 39

2.3.6 V形铁、直角铁和C形夹头 41

2.3.7 千斤顶、斜楔垫铁和样冲（心冲） 42

2.4 样板划线 45

2.4.1 梯形样板划线 45

2.4.2 圆弧样板划线 46

2.5 钻模板的划线 47

2.6 特形工件划线方法 50

2.7.1 箱体划线 55

2.7 立体划线（各种箱体） 55

2.7.2 箱体划线的方法 56

2.7.3 箱体划线实例 57

2.8 凸轮划线 59

2.8.1 凸轮的类型和轮廓曲线 59

2.8.2 凸轮划线的基本方法 63

2.8.3 典型凸轮划线实例 72

3.1.2 錾子 88

3.1.1 錾削的概念 88

第3章 錾、锯、锉削加工 88

3.1 錾削加工 88

3.1.3 錾削方法 89

3.1.4 錾削质量分析 90

3.1.5 錾子的刃磨与热处理 90

3.2 锯割 90

3.2.1 锯割工具 90

3.2.2 锯割方法 91

3.2.3 锯割工艺实例 92

3.3.1 锉刀的种类及选择 93

3.2.4 锯条损坏的原因及防止方法 93

3.3 锉削 93

3.3.2 锉削方法 95

3.3.3 锉削工艺实例 96

3.3.4 锉削质量分析 97

第4章 钻孔和铰孔 99

4.1 概述 99

4.2 钻头 100

4.2.1 麻花钻的构造 100

4.2.2 麻花钻的主要角度 102

4.2.3 麻花钻的刃磨 103

4.3 群钻 104

4.3.1 群钻的产生和特点 104

4.3.2 群钻的刃磨 108

4.4 钻孔的辅助工具和夹具 110

4.4.1 辅助工具 110

4.4.2 夹具 112

4.5.3 冷却液的选择 116

4.5.2 切削用量的选择 116

4.5.1 切削要素 116

4.5 钻孔时的切削用量和冷却液 116

4.6 钻床上钻孔的方法 118

4.6.1 钻孔前的准备 118

4.6.2 按划线钻孔 118

4.6.3 钻不通孔（盲孔） 119

4.6.4 在斜面上钻孔 119

4.6.5 钻半圆孔 119

4.7 钻孔的安全技术和可能出现的问题 120

4.7.1 钻孔的安全技术 120

4.6.6 在薄板上开大孔 120

4.7.2 钻孔时可能出现的问题和原因 121

4.8 锪钻及锪削工具的结构与使用方法 122

4.8.1 柱形锪钻 122

4.8.2 锥形锪钻 123

4.8.3 端面锪钻 124

4.8.4 薄板上锪大孔的套料工具 126

4.8.5 锪孔时震纹产生的原因及消除方法 127

4.9.1 标准圆柱铰刀的结构和几何参数 128

4.9 铰孔及标准圆柱铰刀 128

4.9.2 标准铰刀分析 132

4.10 铰刀类型和几何参数的选择 133

4.10.1 铰刀类型的选择 133

4.10.2 铰刀几何参数的选择…………………………………………？4.10.3 新型机用铰刀…………………………………………………？4.10.4 铰刀质量情况的检查 141

4.10.5 铰刀在使用中的研磨 142

4.11 铰削用量和冷却润滑液 146

4.11.1 铰削用量的选择 146

4.11.2 冷却润滑液 148

4.12 手工铰孔 148

4.12.1 手工铰孔的一般注意事项 149

4.12.2 铰削非标准孔 150

4.12.3 铰削定位销孔 152

4.12.4 降低手工铰孔的粗糙度值 156

4.13 机动铰孔 157

4.13.1 机动铰孔的一般注意事项 158

4.13.2 铰刀装夹 159

4.13.3 装夹工件的浮动夹具 161

4.14 铰孔中出现问题的分析 163

4.14.1 铰孔的粗糙度达不到要求 163

4.14.4 铰孔中心不直 164

4.14.3 铰孔的孔径缩小 164

4.14.2 铰孔的孔径扩大 164

4.14.5 铰孔出现多棱形 165

4.14.6 铰孔出现喇叭口 165

4.14.7 铰刀过早的磨损和崩刃 165

第5章 攻丝和套扣 167

5.1 螺纹的概念 167

5.1.1 螺纹的形成 167

5.1.2 螺纹各部分名称 167

5.1.4 螺纹的应用范围及其标准 168

5.1.3 螺纹的种类 168

5.2 攻丝 171

5.2.1 丝锥的构造 172

5.2.2 丝锥的种类和应用 172

5.2.3 攻丝前底孔直径的决定 174

5.2.4 攻丝的方法 176

5.2.5 攻丝时可能出现的问题和原因 178

5.2.6 从孔中取出折断丝锥的方法 178

5.3.1 套扣的工具 179

5.3 套扣 179

5.3.2 圆杆直径的确定 180

5.3.3 套扣的方法 180

第6章 刮削 182

6.1 概述 182

6.1.1 刮削原理和一般刮削过程 183

6.1.2 刮削余量 185

6.1.3 刮刀种类 185

6.1.4 刮刀几何角度和刮削时角度变化及影响 186

6.1.5 刮削的显点 190

6.1.6 刮削用辅助工具 192

6.2.1 直线性误差 195

6.2 刮削中直线性误差的测量方法 195

6.2.2 导轨直线性误差的测量方法 197

6.2.3 方框水平仪测量直线性误差 197

6.2.4 光学合像水平仪测量直线性误差 202

6.2.5 光学平直仪测量直线性误差 204

6.3 基准平板的刮削 207

6.3.1 三块轮换刮削法 207

6.3.2 分析、鉴别刮削法 208

6.4 曲面的刮削 210

6.4.1 刮刀与刮削的关系 210

6.4.2 曲面的刮削方法 211

6.5.2 刮削中的安全技术 216

6.5 刮削中产生的弊病、防止方法和安全技术 216

6.5.1 刮削中产生的弊病和防止方法 216

第7章 研磨 218

7.1 研磨的一般知识 218

7.1.1 研磨的基本原理 218

7.1.2 研磨加工的特点 219

7.1.3 研磨加工余量 220

7.1.4 研磨运动及其轨迹 221

7.1.5 研磨压力和速度 223

7.1.6 研磨场地应具备的条件 223

7.2 磨料、研具、润滑液和常用研磨剂的配比 224

7.2.1 磨料 224

7.2.3 润滑剂 233

7.2.4 常用研磨剂的配比 234

7.3 平直面和平行面的研磨 236

7.3.1 平直面的研磨 236

7.3.2 工件两平面平行度的研磨 240

7.3.3 工件两平面垂直度的研磨 246

7.4 圆柱和圆锥形工件的研磨 249

7.4.1 圆柱体工件的研磨及检验 249

7.4.2 圆柱孔工件的研磨及检验 257

7.4.3 圆锥件的研磨及检验 263

7.5 V形槽、圆弧面和钢球的研磨 268

7.5.1 V形槽的研磨 268

7.5.2 圆弧面的研磨 270

7.5.3 钢球的研磨 272

7.6 螺母和丝杆的研磨 273

7.6.1 螺纹环规的研磨 273

7.6.2 螺纹塞规或丝杆的研磨 275

7.7 研磨铰刀和宽刃刨刀 278

7.7.1 铰刀的研磨 278

7.7.2 宽刃刨刀研磨 281

7.8 超精研磨 282

7.8.1 超精研磨的概述 283

7.8.2 研磨工序及方法 284

7.9 抛光 286

7.9.1 概述 286

7.9.2 抛光机理 288

7.9.3 抛光轮 292

7.9.4 抛光剂 294

7.9.5 工艺参数 294

8.1 概述 298

8.2 夹具的组成 298

第8章 夹具 298

8.3 机床夹具的分类 300

8.4 机床夹具的作用 301

8.5 定位与基准的概念 302

8.5.1 工件加工时的安装 302

8.5.2 基准的概念 305

8.6 工件的定位原理 309

8.6.1 六点定位原则 309

8.6.2 工件加工时必须限制的自由度 310

8.6.3 常用的定位方式及其所限制的自由度 313

8.6.4 过定位问题 320

8.7 定位方法与定位元件选择 322

8.7.1 工件以平面定位及其定位元件 323

8.7.2 工件以外圆定位及其定位元件 325

8.7.3 工件以孔定位及其定位元件 326

7.2.2 研具 327

8.8 夹紧机构 329

8.8.1 夹紧机构的组成 329

8.8.2 对夹紧机构的要求 330

8.9.1 组合夹具概述 331

8.9.2 组合夹具元件的分类及规格 331

8.9 组合夹具 331

8.9.3 组合夹具的组装 339

8.9.4 组合夹具的使用、维护和保养 340

第9章 模具 341

9.1 概述 341

9.2 冲裁间隙与冲裁力 342

9.2.1 剪切过程与间隙 343

9.2.2 冲裁及冲孔力的决定 351

9.2.3 退料力与顶件力 355

9.2.4 计算实例 358

9.3 模架 359

9.3.1 模架的分类 360

9.3.2 模架的技术要求 364

9.3.3 模架的制造 365

9.4 冲裁模的制造 377

9.4.1 准备与检查 377

9.4.2 专用量具、工具及其应用 378

9.4.3 冲裁模的几种制造方法 380

9.4.4 凸模、凹模和固定板的加工 387

9.5 冲裁模的装配与调试 397

9.5.1 装配工具 398

9.5.2 装配方法 400

9.5.3 装配实例 401

9.5.4 冲裁模的调试 403

9.6 弯模 406

9.6.1 弯模的分类与结构 406

9.6.2 弯曲凸模与凹模的技术要求 410

9.6.3 弯曲试模中可能出现的问题和原因 411

9.7.1 引伸模的分类与结构 412

9.7 引伸模 412

9.7.2 引伸凸模与凹模的技术要求 416

9.7.3 引伸模试模中可能出现的问题和原因 416

9.8 冷挤模 417

9.8.1 冷挤模的优点 417

9.8.2 冷挤压的工作方法 418

9.8.3 冷挤模的结构 419

9.9 塑料模 423

9.9.1 塑料模的分类与结构 423

9.9.2 塑料模具主要组成部分和零件 435

9.9.3 塑料模成形件制造的技术要求 438

9.9.4 型腔的冷挤压加工 443

10.1.1 矫正的概念 447

11.3.4 在冷冲裁模具上的应用 447

10.1 矫正 447

第10章 矫正、弯曲、铆接和锡焊 447

10.1.2 矫正的工具 448

10.1.3 矫正的方法 448

10.2 弯曲 450

10.2.1 弯曲的概念 450

10.2.2 弯曲前毛坯长度的计算 451

10.2.3 弯曲的方法 452

10.3 铆接 456

10.4 锡焊 459

第11章 粘接技术 462

11.1 概述 462

11.1.1 粘接技术的意义 462

11.1.2 黏结剂的类型 462

11.1.3 粘接面的应力 463

11.2 无机粘接技术 464

11.2.1 无机黏结剂的成分 464

11.2.2 粘接工艺 467

11.2.3 氧化铜黏结剂的物理、力学、化学性能 471

11.2.4 氧化铜黏结剂的机理 472

11.3 无机粘接技术在钳工工作中的应用 473

11.3.1 刃具、量具的粘接应用 473

11.3.2 设备修理方面的应用 474

11.3.3 定位粘接法 476

11.4 有机粘接技术 478

11.4.1 有机黏结剂的组成 478

11.4.2 有机黏结剂的使用工艺 480

11.4.3 有机黏结剂的主要品种 482

11.5 有机粘接技术在钳工工作中的应用 487

11.5.1 量具上的应用 487

11.5.2 非金属材料上的应用 488

11.5.3 冷冲模具上的应用 489

11.5.4 设备维修上的应用 496

参考文献 497

附录1 常用的物理参数 498

附录2 常用数据 502