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第1章 基础知识 1

1.1 无损检测常用名词 1

1.2 无损检测符号表示方法 2

1.2.1 无损检测符号要素 2

1.2.2 无损检测方法字母标识代码位置的含义 3

1.2.3 辅助符号的表示方法 4

1.2.4 技术条件及引用标准的表示方法 5

1.2.5 无损检测长度的表示方法 5

1.2.6 无损检测区域的表示方法 6

1.2.7 抽检数目 7

1.3 无损检测的应用 8

1.3.1 概述 8

1.3.2 无损检测方法 8

1.3.3 应用无损检测的一般原则 8

1.3.4 常规无损检测方法的适用性和局限性 11

第2章 目视检测 13

2.1 概述 13

2.1.1 直接目视检测 13

2.1.2 间接目视检测 13

2.2 低倍放大镜的选用 13

2.2.1 类型 13

2.2.2 放大率 14

2.2.3 材料 14

2.2.4 光学和其他特性 14

2.2.5 照明 14

2.2.6 放大镜选择的制约条件及使用注意事项 15

2.3 工业内窥镜的选用 16

2.3.1 直杆内窥镜 16

2.3.2 柔性光纤内窥镜 17

2.3.3 柔性视频内窥镜 18

2.3.4 内窥镜性能比较 18

2.3.5 内窥镜检测常见缺欠特征 19

2.4 焊缝目视检测 20

第3章 渗透检测 25

3.1 渗透检测基本原则 25

3.1.1 概述 25

3.1.2 渗透检测常用名词 26

3.1.3 安全警示 28

3.2 渗透检测方法分类 29

3.3 渗透检测的物理基础 29

3.3.1 表面张力 30

3.3.2 液体的润湿作用 31

3.3.3 毛细现象 31

3.3.4 表面活性和表面活性剂 32

3.3.5 乳化 33

3.3.6 黑光和荧光 34

3.3.7 对比度和可见度 35

3.4 渗透检测设备 35

3.5 渗透检测参考试块 37

3.6 渗透检测材料 41

3.6.1 渗透液 41

3.6.2 去除剂 43

3.6.3 乳化剂 43

3.6.4 显像剂 44

3.7 渗透检测时机 45

3.8 渗透检测方法 46

3.8.1 渗透检测方法的选择 46

3.8.2 水洗型渗透检测法 47

3.8.3 后乳化型渗透检测法 48

3.8.4 溶剂去除型渗透检测法 50

3.9 渗透检测工艺过程 51

3.9.1 准备和预清洗 51

3.9.2 施加渗透剂 51

3.9.3 多余渗透剂的去除 52

3.9.4 施加显像剂 53

3.9.5 观察 54

3.9.6 记录 54

3.9.7 后清洗和防护 55

3.9.8 重新检测 55

3.10 渗透剂显示的特征 55

3.11 渗透检测的应用 56

3.11.1 铸钢件渗透检测 56

3.11.2 锻钢件渗透检测 61

3.11.3 承压设备渗透检测 66

3.11.4 阀门液体渗透检测 72

3.11.5 泵产品零件渗透检测 78

3.11.6 金属多层滑动轴承渗透检测 85

第4章 涡流检测 89

4.1 概述 89

4.1.1 涡流检测的特点 89

4.1.2 涡流检测的应用 90

4.1.3 涡流检测的基本原理 90

4.2 涡流检测的物理基础 91

4.2.1 金属的导电性 91

4.2.2 金属的磁特性 92

4.2.3 电磁感应 93

4.2.4 涡流 95

4.2.5 涡流检测中线圈的阻抗和归一化 96

4.2.6 用于涡流检测的主要电路 98

4.3 涡流检测的设备 100

4.3.1 涡流检测线圈 100

4.3.2 检测仪器 102

4.3.3 涡流检测的辅助装置 103

4.4 标准试样与对比试样 104

4.5 涡流检测工艺过程 107

4.6 缺陷检测 108

4.6.1 管棒材的检测 108

4.6.2 热交换器管道在役检测 109

4.6.3 非规则形状材料和零件检测 111

4.7 厚度测量 113

4.7.1 金属厚度的涡流测定 113

4.7.2 非导电覆盖层厚度的涡流法测量 113

4.7.3 非铁磁性覆盖层厚度的磁性测量 113

4.8 电导率测量与材质分选 114

4.8.1 电导率测量 114

4.8.2 铁磁性材料的分选 116

4.9 涡流检测应用 117

4.9.1 圆钢涡流检测 117

4.9.2 铜及铜合金棒线材涡流探伤 121

4.9.3 钛及钛合金棒（丝）材涡流检测 124

4.9.4 钢管涡流检测 126

4.9.5 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流检测 131

4.9.6 铜及铜合金无缝管涡流检测 136

4.9.7 钛及钛合金管材涡流检测 140

4.9.8 基于复平面分析的焊缝涡流检测 143

4.9.9 涡流法测量非磁性基体金属上非导电覆盖层厚度 150

4.9.10 铝合金电导率涡流测试 153

第5章 磁粉检测 159

5.1 概述 159

5.2 磁粉检测的物理基础 161

5.2.1 磁粉检测中的相关物理量 161

5.2.2 磁介质 162

5.2.3 磁畴 162

5.2.4 磁化曲线 163

5.2.5 磁滞回线与剩磁 164

5.2.6 电流的磁场 165

5.2.7 漏磁场 167

5.3 磁粉检测设备 170

5.3.1 磁粉检测设备的分类 170

5.3.2 磁粉检测设备的命名方法 171

5.3.3 磁粉检测设备的主要组成 172

5.4 磁粉检测材料 176

5.4.1 磁粉 176

5.4.2 载液 179

5.4.3 磁悬液 180

5.4.4 反差增强剂 181

5.4.5 标准试片 181

5.4.6 标准试块及其他检测材料 183

5.5 磁粉检测工艺过程 185

5.5.1 磁粉检测时机 185

5.5.2 磁粉检测工艺流程 185

5.5.3 预处理要求 185

5.6 磁粉检测方法 186

5.6.1 连续法 186

5.6.2 剩磁法 186

5.6.3 干法 187

5.6.4 湿法 188

5.6.5 磁橡胶法 188

5.7 磁化 189

5.7.1 磁化方法 189

5.7.2 磁化规范 190

5.8 磁粉的施加 192

5.8.1 干粉的施加 192

5.8.2 湿粉的施加 193

5.8.3 磁性涂料的施加 193

5.9 观察条件 194

5.9.1 安全要求 194

5.9.2 色对比技术 194

5.9.3 荧光技术 194

5.10 磁痕的判别和记录 195

5.10.1 磁痕的判别 195

5.10.2 磁痕的记录 200

5.11 退磁和后处理 201

5.11.1 退磁 201

5.11.2 后处理 204

5.12 缺陷磁痕的评定 204

5.12.1 磁痕的分类 204

5.12.2 复验和缺陷排除 204

5.12.3 磁粉检测的质量分级 205

5.13 磁粉检测的应用 205

5.13.1 铸钢件磁粉检测 205

5.13.2 大型铸锻件的磁粉检测 216

5.13.3 焊接件的磁粉检测 218

5.13.4 焊缝的磁粉检测 221

5.13.5 在役与维修件的磁粉检测 225

5.13.6 特殊工件磁粉检测 227

5.13.7 泵产品零件磁粉检测 228

5.13.8 铁道车轮磁粉检验 236

5.13.9 内燃机零部件磁粉检测 238

5.14 常用钢种磁特性参数 244

第6章 超声检测 250

6.1 概述 250

6.2 超声检测的物理基础 251

6.2.1 超声波的一般特性 251

6.2.2 超声波垂直入射到界面上的反射与透射 255

6.2.3 超声波倾斜入射到界面上的反射、折射与波形转换 256

6.2.4 圆盘声源的声场 260

6.2.5 超声波在传播过程中的衰减 262

6.3 超声检测设备 262

6.3.1 超声检测仪 262

6.3.2 探头 266

6.3.3 标准试块与对比试块 272

6.4 超声检测基础问题 273

6.4.1 对检测对象的了解与要求 274

6.4.2 超声检测系统的配置 274

6.4.3 探头的选择 275

6.4.4 耦合剂的选择 276

6.4.5 对比试块的制作 277

6.4.6 扫查 277

6.4.7 影响缺陷回波幅度的因素 278

6.4.8 实际缺陷的定量评定 280

6.4.9 检测结果的记录 280

6.5 超声检测技术 281

6.5.1 直射声束法与斜射声束法 281

6.5.2 脉冲反射法与穿透法 281

6.5.3 接触法与液浸法 282

6.5.4 厚度测量 283

6.6 超声检测应用 289

6.6.1 锻轧钢棒超声检测 289

6.6.2 锻钢连杆超声检测 292

6.6.3 锻钢连杆螺栓超声检测 298

6.6.4 锻钢万向节超声检测 303

6.6.5 球墨铸铁材料和工件超声检测方法 307

6.6.6 冷拉圆钢表面超声检测 317

6.6.7 复合钢板超声波检测 319

6.6.8 焊缝超声无损检测 323

6.6.9 管道焊接接头超声波检验法 343

6.6.10 钢制管道环向焊缝对接接头超声检测 355

6.6.11 气门的超声检测 361

6.6.12 聚乙烯管道焊缝超声检测 364

第7章 射线检测 369

7.1 概述 369

7.2 射线检测的物理基础 370

7.2.1 射线分类 370

7.2.2 X射线 371

7.2.3 γ射线 372

7.2.4 光子与物质的相互作用 372

7.2.5 射线衰减规律 374

7.2.6 射线检测基本原理 378

7.3 射线检测设备 378

7.3.1 X射线机 378

7.3.2 γ射线机 384

7.4 工业射线胶片 384

7.4.1 射线胶片的结构 384

7.4.2 射线胶片的感光特性 385

7.4.3 潜影与射线照相效应 387

7.4.4 射线胶片的分类与选用 388

7.5 射线照相的影像质量 390

7.5.1 影像的形成 390

7.5.2 影像质量 390

7.5.3 射线照相灵敏度 394

7.5.4 细节影像的可识别性 399

7.6 射线照相检测基本技术 399

7.6.1 基本原理 399

7.6.2 主要内容 400

7.6.3 透照布置 401

7.6.4 透照参数 402

7.6.5 曝光曲线 404

7.6.6 散射线控制 407

7.6.7 增感屏 409

7.7 评片 412

7.7.1 评片条件要求 412

7.7.2 缺陷识别 413

7.8 射线检测的应用 415

7.8.1 金属材料X和γ射线透视检测总则 415

7.8.2 γ射线全景曝光照相检测 420

7.8.3 射线透视检测成像装置长期稳定性的校验 422

7.8.4 射线透视检测成像性能的定量测量 425

7.8.5 金属熔化焊焊接接头射线检测 437

7.8.6 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测 456

7.8.7 对接焊缝X射线实时成像检测 478

7.8.8 气瓶对接焊缝X射线数字成像检测 482

7.8.9 镁合金铸件X射线实时成像检测 492

7.8.10 工程机械子午线轮胎X射线无损检验 494

7.8.11 阀门受压铸钢件射线照相检测 496

7.8.12 X射线应力测定 506

第8章 泄漏检测 512

8.1 概述 512

8.1.1 泄漏的危害性 512

8.1.2 泄漏的可能部位 512

8.1.3 漏率及标准漏率 512

8.1.4 检漏方法的分类 515

8.2 气泡检漏 516

8.2.1 气泡检漏原理 516

8.2.2 设备与材料 517

8.2.3 检测技术 518

8.3 压力变化检漏 520

8.3.1 静态压升检漏法 520

8.3.2 静态压降检漏法 521

8.3.3 差压式压力变化检漏 521

8.4 氦质谱检漏 522

8.4.1 氦质谱检漏的基本原理 522

8.4.2 设备与材料 523

8.4.3 氦质谱检漏技术 524

参考文献 526