生产应该这么抓PDF电子书下载

第1章 制度：遵守规则，加强制度管理 3

格力集团总结市场经验，硬化制度规范 3

海星集团及时健全企业管理制度 4

汪中求通过管理者陪罚来强化规则意识 5

子豪服装公司制定严格的制度 6

格力集团着力培养员工的规则意识 7

海尔集团“有规必行”的治厂理念 8

某公司严格执行管理制度得以扭亏为盈 9

格力集团出台《总经理12条禁令》 10

李锦记设立家族委员会，加强契约式管理 11

华为公司像军队一样注重纪律和制度执行 12

IBM公司从上至下严格遵守规章 制度 13

创维集团鼓励员工主动维护制度 14

奥克斯集团要求员工严格执行制度 15

华为公司禁止员工随意为工作流程“开药方” 16

海尔集团基于纪律维护的细节 要求 17

壳牌集团始终按规则办事 18

第2章 环境：优化作业环境，保证其适宜性 21

上海通用汽车公司建设柔性化生产环境 21

某蓄电池叉车厂的柔性化空间布局 22

某玩具厂对生产现场的精益化定位 23

海尔集团生产现场的“6S大脚印” 24

某公司在仓储管理中推行定置管理 25

某工厂基于人体工程学原理的工作台设计 26

一汽集团的现场颜色运用与管理 27

某企业设计舒适、节 能的车间照明系统 28

某公司厂房的通风工程设计标准 29

海尔工业园绿化建设全面领先 30

某电焊厂严格做好职业卫生保护 31

英国石油公司为员工提供安全、健康的工作环境 32

第3章 计划：未雨绸缪，做到防患于未然 35

某公司因生产缺乏计划性而导致生产混乱 35

海尔模具公司生产计划部的问题点改进 36

某公司用模拟排程系统管理生产计划 37

某家电制造企业的生产计划编制管理 38

西门子公司的销售计划与生产计划相衔接 39

某企业综合评估以选择最佳生产计划方案 40

来英软件有限公司对生产计划的改进 41

某公司根据需求变化而改变生产计划 42

某公司因改动主生产计划而全面变更计划 43

华为公司全面改进计划调度流程 44

美的集团坚持“三天生产计划不能变” 45

华为公司对于生产计划的管理流程 46

丰田公司的阶段式生产计划体系设计 47

某公司通过梳理价值流改善生产计划 48

第4章 供应：按需采购，优化物流供应链 51

某生产商因忽视供应导致产品不合格 51

戴尔公司把供应商当作共赢商 52

利丰集团以客户为导向的供应链管理策略 53

美的集团对供应链实施双向挤压策略 54

上海通用汽车公司入厂物流的循环取货 55

上海通用汽车公司建立供应链预警机制 56

IBM公司通过跨工厂运作优化供应链 57

丰田汽车公司奉行零库存管理法则 58

安科公司ABC分类法的应用 59

丰田汽车公司按生产节 拍供应物料 60

TCL公司加强管理以确保物料供应 61

襄汉公司实施联合库存管理策略 62

希捷公司推行VMI库存管理模式 63

京凯公司通过MRP系统控制库存 64

海尔集团的自动化仓库设计 65

玉立集团将物料供应纳入本部管理中 66

第5章 操作：规范操作，保障工作成果 69

某电镀厂因操作不规范引发事故 69

鼎创模具公司借SOP规范员工操作 70

兴豪公司借动作控制卡规范操作 71

某公司由员工发现改善操作的机会 72

某服装厂全力实现人员操作合理化 73

柿内幸夫按动作经济原则设计动作 74

东风汽车公司巧用防错技术 75

阳光集团通过培训使操作规范化 76

诺信涂装公司的规范化操作管理制度 77

宝和天公司规范生产管理以降低返工率 78

某食品公司设置作业监控点 79

某钢铁集团通过“红牌作战”快速发现问题 80

龙声公司用表单改善操作异常 81

松下公司借单元生产模式提高作业效率 82

家茂公司四次调整除尘测试动作 83

大野耐一建议尽可能缩短标准时间 84

第6章 管控：控制生产过程，保障生产运行 87

某公司孤立的部门设计使生产陷入混乱 87

某公司以流程管理为中心设立组织部门 88

丰田汽车公司借快速换模系统提升整体效率 89

TCL公司维持生产节 拍的稳定性 90

丰田汽车公司的看板管理方法 91

梅钢热轧厂致力于减少不增值环节 92

济南钢铁公司构建信息自动化管理系统 93

某公司科学导入MES 94

捷普集团全面导入SPC软件项目 95

方太集团以信息化模式管控生产过程 96

丰田汽车公司面对异常立即喊停的规定 97

某公司通过定点摄影监察生产过程 98

新协力集团借3UMEMO记录现场问题 99

东风日产公司严格管控现场4M的变更 100

某公司积极改进低效率的流程节 点 101

通用汽车公司实施走动式管理 102

第7章 协调：做好协调工作，保证生产效率 105

戴尔公司通过延迟生产有效整合资源 105

某公司侧重培养管理层的统筹意识 106

英特尔公司用价值观强化协调意识 107

瑞达音响公司积极召开生产协调会 108

某公司有序处理生产调度业务 109

某公司全面评估生产调度工作 110

宝马汽车公司对物力资源的统筹与协调 111

海尔集团收编小企业以整合生产资源 112

华鸿信科技公司加强信息资源统筹管理 113

丰田汽车公司加强对生产节 点的均衡化控制 114

某车桥公司“一个流”加工线的改善 115

华为公司消除冗余环节 以充分利用资源 116

可口可乐公司借外包模式活用外部资源 117

波音公司的并行工程技术 118

瑞典造船厂实施弹性成批生产策略 119

某公司通过加班、轮班等方式来提高产能 120

第8章 绩效：加强绩效管理，提高绩效水平 123

某公司流于形式的绩效管理模式 123

某公司因指标设置“一刀切”导致考核不公 124

通用电气公司对员工绩效结果的反馈 125

联想集团的静态职责分解模式设计 126

康宏公司借助非惩罚性处分改善绩效 127

苹果公司立足长远的绩效目标调整 128

IBM公司基于PBC系统的绩效承诺 129

某公司定量考核指标过多导致执行难 130

上海大众汽车公司将绩效考核内容明确化 131

科龙公司以360度评估法来考核绩效 132

通用电气公司将自评和主管评价相结合 133

可口可乐公司借平衡计分卡管理绩效 134

索尼公司用5P评估体系全面评估业绩 135

某公司以分层式管理推进绩效 136

某公司只重眼前绩效的局限 137

华为公司不忘奖励员工的进步表现 138

第9章 质量：以质量为本，严格控制质量标准 141

海尔集团培养员工的“零缺陷”意识 141

一位质量主管的全员质量问责报告 142

三一重工对质量问题进行准确追责 143

劳斯莱斯汽车公司努力将事情做到最好 144

某公司借全面质量管理达成质量目标 145

AMPC公司的质量诊断团队建设 146

某生料带厂切实落实质量标准 147

神州数码公司从供应商管理入手控制产品质量 148

麦当劳用操作文件确保操作质量稳定 149

某公司强化对小概率事件的质量控制 150

某产品因设计不精而失去市场份额 151

西门子公司对生产者的质量授权管理 152

通用汽车公司认真对待客户的质量投诉 153

某公司管中窥豹的质量问题诊断 154

第10章 成本：节 约成本，消除不必要的浪费 157

某公司对“浪费”工序的价值归类统计 157

某公司忽视生产问题造成返工浪费 158

美国西南航空公司以低成本增强竞争力 159

福特汽车公司总裁提出“不赔钱计划” 160

大野耐一倡导消除七大浪费行为 161

佳能公司用五大管理铁律削减运营成本 162

高通公司以不降低质量为前提控制成本 163

格力集团坚持以技术创新降低生产成本 164

某公司建立技术环境以实现逆向节 能 165

戴尔公司借标准化管理降低运营成本 166

海尔集团通过达成零废品率减少浪费 167

华为公司借人力培训外包节 约成本 168

思科公司让员工主动为公司节 约资源 169

某公司将节 约精神落到实处 170

某日化厂不浪费基层员工的智慧 171

海信集团及时嘉奖成本节 约提案 172

第11章 人员：加强管理，激发员工生产热情 175

某公司借发掘员工优势来激励员工 175

思科公司重视对每一位员工的长期培养 176

宝洁公司通过岗位轮换提升员工的工作热情 177

美孚石油公司通过标杆管理提高服务品质 178

烟中伸夫成功地运用人员激励法 179

施瓦伯引导员工进行良性竞争 180

松下幸之助充分授权给员工 181

海尔集团的“三工转换”人员管理举措 182

华为公司以末位淘汰制来实施员工激励 183

台塑集团总裁王永庆的压力管理 184

联想集团积极构建学习型组织 185

西门子公司以员工满意因素来激励员工 186

联想集团坚持“违纪者一律受罚” 187

松下幸之助宽严相济的人员管理方法 188

惠普公司以人文关怀引导员工进步 189

盛田昭夫以“鲜花疗法”打动员工 190

通用电气公司创建公平的激励机制 191

通用电气公司推崇员工活力曲线图 192

第12章 改善：持续改善，不断提高生产能力 195

某公司安于现状带来的灾难 195

日产汽车公司实施全员生产保全 196

华为公司坚持自主创新求发展 197

佳能公司的单元生产模式创新 198

某公司将改善作为工作职责 199

A.O.史密斯公司多年致力于持续改善 200

大野耐一“让问题看得见”的改善准备 201

丰田汽车公司尽人皆知的“大野耐一圈” 202

大野耐一用5Why分析法追查问题根源 203

华为公司从客户的反馈中提炼改善点 204

共立金属工业公司的立即改善策略 205

3M公司重视对员工错误的总结 206

3M公司“只允许一次失败”的改善策略 207

丰田汽车公司全员参与的合理化建议制度 208

松下电器公司对改善提议者的激励 209

某公司鼓励员工勇敢地实施改善 210

佳能公司有效安慰研发失败的员工 211

海尔集团的“日事日清日高”管理法 212

参考文献 213