机械加工工艺师手册PDF电子书下载

前言 3

第1篇 机械加工工艺基础 3

第1章 金属切削过程的基本规律 3

1.1 切削加工的基本概念 3

1.1.1 切削运动与切削用量 3

1.1.2 切削时的工件表面 3

1.1.3 切削层参数 3

1.2.2 积屑瘤 4

1.2.1 金属材料切屑的形成 4

1.2 切削过程的金属变形 4

1.2.3 切屑的形态 5

1.2.4 自由与非自由切削、直角与斜角切削的概念 6

1.3 硬脆非金属材料的切屑形成机理与切屑的形态 6

1.4 切削力与切削功率 7

1.4.1 切削力与切削功率的计算 7

1.4.2 影响切削力的因素 10

1.4.3 切削力的测量 10

1.5.2 切削温度 12

1.5 切削热与切削温度 12

1.5.1 切削热的产生与传出 12

1.5.3 影响切削温度的主要因素 13

1.5.4 切削温度的测量 13

第2章 切削刀具的基本知识、切削用量选择与切削液 15

2.1 刀具的几何角度 15

2.1.1 刀具切削部分的组成 15

2.1.2 刀具的几可参数 15

2.1.4 刀具几何角度与刃部参数的选择 16

2.1.3 刀具的工作角度 16

2.2 刀具的磨损 21

2.2.1 刀具磨损的形式 21

2.2.2 刀具磨损的原因 21

2.2.3 刀具的磨损过程及磨钝标准 21

2.3 刀具耐用度 23

2.3.1 刀具耐用度与切削用量的关系 23

2.3.2 刀具耐用度的确定原则 23

2.4.3 切削速度vc的选择 24

2.4.2 进给量f的选择 24

2.4 切削用量的选择原则 24

2.4.1 切削深度ap的选择 24

2.5 切削液 25

2.5.1 切削液的作用 25

2.5.2 切削液中的添加剂与切削液的种类 25

2.5.3 切削液的选择与应用 25

3.1 机械加工精度 27

3.1.1 概述 27

第3章 机械加工质量 27

3.1.2 影响加工精度的主要因素及改善措施 28

3.1.3 加工误差的分析方法 31

3.1.4 加工经济精度 34

3.2 加工表面质量 40

3.2.1 概述 40

3.2.2 已加工表面粗糙度 40

3.2.3 已加工表面层的物理品质 42

3.3 机械加工中的振动 45

3.3.1 切削振动的类型及特征 45

3.3.3 自激振动的原因及诊断 46

3.3.2 强迫振动的振源及诊断 46

3.3.4 机械加工振动的防治 47

第4章 机械加工工艺规程制订 48

4.1 概述 48

4.1.1 机械加工工艺过程及其组成 48

4.1.2 机械加工工艺规程 50

4.2 工艺规程的制订 52

4.2.1 分析加工零件的工艺性 52

4.2.2 根据零件的生产纲领决定生产类型 52

4.2.4 拟订工艺过程 55

4.2.3 毛坯的选择 55

4.2.5 工序设计 60

4.3 数控加工工艺特点 61

4.4 加工方案的技术经济分析 63

4.4.1 加工方案经济效益的评价指标 64

4.4.2 加工方案经济效益的评定 64

第5章 成组工艺与计算机辅助工艺过程设计 65

5.1 成组技术(GT) 65

5.1.1 成组技术原理 65

5.1.2 成组技术的效益 65

5.1.3 零件分类编码系统 66

5.2.1 成组加工工艺的基本原理与实施步骤 69

5.2 成组加工工艺 69

5.2.2 零件分类成组(族)的方法 70

5.2.3 成组加工工艺规程设计 72

5.2.4 成组加工生产组织形式 73

5.3 计算机辅助工艺过程设计(CAPP) 75

5.3.1 CAPP系统的基本类型 75

5.3.2 CAD/CAPP/CAM集成的关键技术 78

6.1 金属切削机床的型号 81

6.1.1 金属切削机床型号编制方法 81

第2篇 金属切削机床 81

第6章 金属切削机床的型号与图形符号 81

6.1.2 新旧机床型号对比 100

6.2 金属切削机床操作指示形象化符号 100

6.2.1 金属切削机床操作指示形象化符号标准 100

6.2.2 金属切削机床操作指示形象化符号使用要求 110

6.2.3 金属切削机床操作指示形象化符号应用示例 110

6.3.3 数控机床操作指示形象化符号应用示例 112

6.3.2 数控机床操作指示形象化符号使用要求 112

6.3 数控机床操作指示形象化符号 112

6.3.1 数控机床操作指示形象化符号标准 112

第7章 数控机床与加工中心 117

7.1 数控机床 117

7.1.1 概述 117

7.1.2 数控机床的适用范围及结构特点 120

7.1.3 数控机床的坐标系 121

7.1.4 数控机床的位置精度及检测装置 122

7.1.5 数控机床及数控技术的发展 128

7.2.1 概述 129

7.2 加工中心 129

7.2.2 加工中心类型及适用范围 133

7.2.3 立式加工中心 133

7.2.4 卧式加工中心 134

7.2.5 龙门式加工中心 139

第8章 车床 145

8.1 卧式车床 145

8.1.1 卧式车床的类型及适用范围 145

8.1.2 卧式车床的型号与技术参数 145

8.2.2 立式车床的型号与技术参数 154

8.2 立式车床 154

8.2.1 立式车床的类型及适用范围 154

8.3 转塔车床和回轮车床 159

8.3.1 转塔车床和回轮车床的类型及适用范围 159

8.3.2 转塔车床和回轮车床的型号与技术参数 159

8.4 仿形车床 162

8.4.1 仿形车床的类型与技术参数 162

8.4.2 仿形装置的结构特点 162

8.5.2 卡盘多刀车床的型号与技术参数 165

8.5.1 卡盘多刀车床的类型及适用范围 165

8.5 卡盘多刀车床 165

8.6 单轴自动车床 168

8.6.1 单轴自动车床的类型及适用范围 168

8.6.2 单轴自动车床的型号与技术参数 168

8.7 多轴自动车床 171

8.7.1 卧式多轴自动(半自动)车床 171

8.7.2 数控卧式多轴车床 171

8.8 数控车床和车削中心 174

8.8.1 数控卧式车床和卧式车削中心 174

8.7.3 立式多轴半自动车床的特点及适用范围 174

8.8.2 数控立式车床和立式车削中心 176

8.8.3 柔性车削单元的主要结构和性能特点 180

8.9 曲轴车床 184

第9章 钻床 185

9.1 钻床的类型及适用范围 185

9.2 台式钻床 185

9.3 立式钻床 185

9.4.2 摇臂钻床的型号与技术参数 186

9.5 深孔钻床 186

9.4.1 摇臂钻床的类型及适用范围 186

9.4 摇臂钻床 186

9.5.1 深孔钻床的类型及适用范围 192

9.5.2 深孔钻床的型号与技术参数 192

9.5.3 深孔加工发展方向 192

9.6 数控钻床和钻削中心 192

9.6.1 数控钻床 192

9.6.2 钻削中心 195

10.2.1 坐标镗床的类型及适用范围 196

10.2.2 坐标镗床的型号与技术参数 196

10.2 坐标镗床 196

10.2.3 坐标镗床的标测量系统 196

第10章 镗床 196

10.1.2 卧式铣镗庆和数控卧式铣镗床的型号与技术参数 196

10.1.1 卧式铣镗床的类型及适用范围 196

10.1 卧式铣镗床 196

10.1.3 落地铣镗床和数控落地铣镗床的型号与技术参数 196

10.2.4 坐标镗床精度 205

10.2.5 数控坐标镗床 205

10.3 精镗床 205

10.3.1 精镗床的类型及适用范围 205

10.3.2 精镗床的型号与技术参数 205

10.4 深孔镗床和深孔钻镗床 205

10.4.1 深孔镗床的类型及适用范围 205

10.4.2 深孔钻镗床的型号与技术参数 205

11.1.3 卧式升降台铣床的型号与技术参数 211

11.2.2 摇臂铣床、滑枕铣床的型号与技术参数 211

11.2.1 工具铣床、数控工具铣床的型号与技术参数 211

11.1.4 万能升降台铣床的型号与技术参数 211

11.2 工具铣床、摇臂铣床和滑枕铣床 211

11.1.1 升降台铣床的类型及适用范围 211

11.1 升降台铣床 211

第11章 铣床 211

11.1.2 立式升降台铣床和数控立式升降台铣床的型号与技术参数 211

11.3.4 平面铣床、端面铣床的型号与技术参数 220

11.4.2 龙门铣床和数控龙门镗铣床的型号与技术参数 220

11.4.1 龙门铣床的类型及适用范围 220

11.4 龙门铣床和数控龙门镗铣床 220

11.3.5 回转头铣床的型号与技术参数 220

11.3.3 床身铣床的型号与技术参数 220

11.3.2 床身铣床的类型及适用范围 220

11.3.1 床身铣床的特点 220

11.3 床身铣床 220

11.5 仿形铣床和数控仿形铣床 228

11.5.1 数控铣床和数控仿形铣床的型号与技术参数 234

11.5.2 数控仿形铣床的主要结构与功能特点 234

12.2.3 卧式拉床 235

12.2.2 立式拉床 235

12.2.1 拉床的类型及适用范围 235

12.2 拉床 235

12.1.2 刨床和插床的型号与技术参数 235

12.1 刨床和插床 235

第12章 刨床、插床、拉床和锯床 235

12.1.1 刨床和插床的类型及适用范围 235

12.2.4 连续拉床 242

12.2.5 拉床发展趋势 244

12.3 锯床 251

12.3.1 锯床的类型及适用范围 251

12.3.2 锯床的型号与技术参数 251

第13章 磨床 252

13.1 概述 252

13.2 外圆磨床 252

13.2.1 外圆磨床的类型及适用范围 252

13.2.2 万能外圆磨床的型号与技术参数 252

13.2.3 端面外圆磨床 252

13.2.4 无心外圆磨床 262

13.3.1 内圆磨床的类型及适用范围 266

13.3.2 内圆磨床的型号与技术参数 266

13.3 内圆磨床 266

13.4 平面磨床 268

13.4.1 平面磨床的类型及适用范围 268

13.4.2 卧轴矩台平面磨床 272

13.4.5 立轴圆台平面磨床 273

13.4.6 双端面磨床 273

13.4.7 缓进给成形磨床 273

13.4.4 卧轴圆台平面磨床 273

13.4.3 立轴矩台平面磨床 273

13.5 专门化磨床 291

13.5.1 刀具刃磨机床和工具磨床 291

13.5.2 曲轴磨术 294

13.5.3 凸轮轴磨床 294

13.5.4 花键轴磨床 294

13.6 其他磨床 300

13.6.1 砂带磨床 300

13.6.2 珩磨机 303

13.6.3 光整加工机床 309

13.7.1 数控外圆磨床 311

13.7 数控磨床 311

13.7.2 数控内圆磨床 315

13.7.3 数控平面磨床 315

13.7.4 数控坐标磨术 315

第14章 齿轮加工机床 320

14.1 概述 320

14.2 滚齿机 320

14.2.1 滚齿机的结构特点及适用范围 320

14.3.1 插齿机结构特点及适用范围 323

14.3.2 插齿机的型号与技术参数 323

14.2.2 滚齿机型号及主要技术参数 323

14.3 插齿机 323

14.2.3 滚齿机工作精度 323

14.4 剃齿机 333

14.4.1 剃齿机适用范围 333

14.6.2 典型传动系统及调整 334

14.6.1 磨齿机适用范围 334

14.6 磨齿机 334

14.5.2 珩齿机的型号与技术参数 334

14.5.1 珩齿机适用范围 334

14.5 珩齿机 334

14.4.2 剃齿机的型号与技术参数 334

14.6.3 磨齿机的型号与技术参数 346

14.7 花键轴铣床 346

14.7.1 花键轴铣床适用范围 346

14.7.2 典型传动系统及调整 346

14.8.1 数控滚齿机 348

14.8 数控齿轮加工机床 348

14.7.3 花键轴铣床的型号与技术参数 348

14.8.2 数控插齿机 349

14.8.3 数控剃齿机 349

14.8.4 数控磨齿机 350

14.9 锥齿轮加工机床 354

14.9.1 锥齿轮加工机床类型 354

14.9.2 直齿锥齿轮加工机床 354

14.9.3 弧齿锥齿轮加工机床 360

15.2.1 螺纹铣床的型号与技术参数 368

15.2 螺纹铣床 368

15.2.2 螺纹铣床的调整 368

15.1 螺纹车床 368

15.1.1 螺纹车床的型号与技术参数 368

第15章 螺纹加工机床 368

15.1.2 螺纹车床的调整 368

15.3 螺纹磨床 369

15.3.1 螺纹磨床的型号与技术参数 369

15.3.2 螺纹磨床的调整 369

15.4 攻丝机 369

15.4.1 攻丝机的型号与技术参数 369

15.4.2 攻丝机的调整 373

15.5 滚丝机 373

15.5.1 滚丝机的型号与技术参数 373

15.5.2 滚丝机的调整 373

15.6 搓丝机 374

15.6.1 搓丝机的型号与技术参数 374

15.6.2 搓丝机的调整 374

16.1 机床附件型号 375

16.1.1 机床附件型号编制方法 375

第16章 机床附件 375

16.1.2 行业内部使用的结构代号 380

16.1.3 旧机床附件型号示例 382

16.2 工作台 382

16.2.1 工作台的类型 382

16.2.2 普通回转工作台 383

16.2.3 数控回转工作台 384

16.3.1 动力刀架 386

16.3.2 数控刀架 386

16.3 刀架 386

16.4 分度装置 387

16.4.1 分类装置的类型 387

16.4.2 数控分度装置 387

16.5 夹紧装置 391

16.5.1 卡盘 391

16.5.2 夹头 397

16.5.3 虎钳 402

16.5.4 吸盘 402

16.7 其他附件 406

16.6.2 数控自定中心架 406

16.7.1 顶尖 406

16.6 中心架和跟刀架 406

16.6.1 车床用中心架和跟刀架 406

16.7.2 铣头和插头 407

16.7.3 镗头和镗杆 407

17.1 概述 415

17.1.1 夹具的作用和基本组成 415

17.1.2 夹具的分类 415

第17章 机床夹具 415

第3篇 机床夹具与刀具 415

17.1.3 现代机床夹具的发展方向 416

17.2 工件在夹具中的定位 416

17.2.1 六点定位原理 416

17.2.2 工件的定位要求 417

17.2.3 工件的定位方式及其定位元件 417

17.2.4 常见定位元件所限制的自由度 425

17.2.5 定位误差的分析与计算 428

17.3 工件在夹具中夹紧 431

17.3.1 夹紧装置的组成及基本要求 431

17.3.2 夹紧力的确定 432

17.3.3 各种加工方法切削力的计算 433

17.3.4 典型夹紧形式实际所需夹紧力的计算 437

17.3.5 常见夹紧机构及其夹紧力的计算 441

17.4 对刀的导引装置 489

17.4.1 对刀装置的设计 489

17.4.2 引导装置的设计 490

17.5 夹具分度装置和夹具体 501

17.5.1 分度装置的设计 501

17.5.2 夹具体的设计 507

17.6.1 专用夹具公差配合的制订 508

17.6 专用夹具的设计方法 508

17.6.2 自动线夹具 514

17.7 组合夹具 515

17.7.1 组合夹具的特点及应用 515

17.7.2 组合夹具的系列及基本元件 515

17.8 成组夹具 516

17.8.1 成组夹具的特点及应用 516

17.8.2 成组夹具的分类及调整 516

17.10 机床夹具计算机辅助设计(机床夹具CAD) 517

17.9 数控机床夹具 517

17.8.3 成组夹具的设计特点 517

第18章 刀具材料 520

18.1 碳素工具钢和合金工具钢 520

18.2 高速工具钢 523

18.3 硬质合金 526

18.3.1 普通硬质合金 526

18.3.2 涂层硬质合金 528

18.3.3 超细颗粒硬质合金 528

18.3.4 碳(氮)化钛基硬质合金 530

18.4 刀具陶瓷 531

18.4.1 刀具陶瓷材料的类型 531

18.4.2 刀具陶瓷材料的性能 532

18.4.3 刀具陶瓷材料的应用 533

18.5 超硬刀具材料 533

18.5.1 金刚石 533

18.5.2 立方氮化硼 534

19.1 车刀 535

19.1.1 车刀的类型与用途 535

第19章 切刀 535

19.1.2 车刀的前面形状和几何参数 536

19.1.3 断屑和卷屑 538

19.1.4 硬质合金焊接车刀 541

19.1.5 机械夹固式车刀 543

19.1.6 硬质合金可转位车刀 545

19.2 陶瓷、金刚石和立方氮化硼车刀 572

19.2.1 陶瓷车刀 572

19.2.2 金刚石车刀 572

19.3.1 成形车刀的类型与用途 573

19.2.3 立方氮化硼车刀 573

19.3 成形车刀 573

19.3.2 成形车刀的前角与后角 574

19.4 刨刀和插刀 575

19.4.1 刨刀的类型与用途 575

19.4.2 刨刀合理几何参数 576

19.4.3 先进刨刀 577

19.4.4 插刀的类型与选用 584

19.4.5 插刀主要几何角度的选择 585

20.2.1 高速钢麻花钻 586

20.2 麻花钻 586

20.1 孔加工刀具的类型与用途 586

第20章 孔加工刀具 586

20.2.2 硬质合金麻花钻 599

20.3 硬质合金浅孔钻 601

20.4 扩孔钻和锪钻 603

20.4.1 扩孔钻 603

20.4.2 锪钻 608

20.5 铰刀 616

20.5.1 高速钢铰刀 616

20.5.2 硬质合金铰刀 631

20.5.3 金刚石铰刀 637

20.6 中心钻和扁钻 637

20.6.1 中心钻 637

20.6.2 扁钻 639

20.7 深孔钻 640

20.7.1 深孔钻的类型与使用范围 640

20.7.2 钻实心料孔 642

20.7.3 深孔套料钻 650

20.8.1 单刃镗刀 651

20.8 镗刀 651

20.8.2 多刃镗刀 654

20.8.3 微调镗刀 655

20.9 复合孔加工刀具 656

第21章 铣刀 661

21.1 铣刀的类型与用途 661

21.2 高速钢尖齿铣刀 661

21.2.1 高速钢铣刀几何参数的选择 661

21.2.3 三面刃铣刀规格 665

21.2.2 圆柱形铣刀规格 665

21.2.4 尖齿槽铣刀和螺钉槽铣刀规格 667

21.2.5 锯片铣刀规格 668

21.2.6 切口铣刀规格 669

21.2.7 角度铣刀规格 670

21.2.8 立铣刀规格 672

21.2.9 键槽铣刀规格 676

21.2.10 T形槽铣刀规格 677

21.2.11 大螺旋角圆柱铣刀 678

21.2.12 波形刃铣刀 678

21.3.1 凸半圆成形铣刀规格 679

21.3 高速钢铲齿铣刀 679

21.3.2 凹半圆成形铣刀规格 680

21.3.3 盘形齿轮铣刀规格 680

21.4 套式铣刀 682

21.5 硬质合金铣刀 684

21.5.1 硬质合金铣刀的切削总分几何参数 684

21.5.2 硬质合金立铣刀 686

21.5.3 硬质合金可转位面铣刀 690

21.5.4 硬质合金可转位槽铣刀 693

21.5.5 硬质合金锯片铣刀 696

21.5.6 玉米铣刀 699

21.5.7 标准硬质合金可转位铣刀的选用 700

21.5.8 硬质合金可转位铣刀刀片 702

21.5.9 硬质合金铣刀刀片的定位方法及夹紧机构 706

22.2.1 拉削的方式 708

22.2.2 拉刀的结构 708

22.2.3 拉刀刀齿的几何参数 708

22.1 拉刀的类型 708

第22章 拉刀 708

22.2 拉刀的结构和几何参数 708

22.2.4 拉削力的计算和强度检验 710

22.3 拉刀的使用 712

第23章 齿轮刀具 713

23.1 齿轮铣刀 713

23.1.1 齿轮铣刀的类型和用途 713

23.1.2 盘形齿轮铣刀 714

23.2 齿轮滚刀 715

23.2.1 齿轮滚刀的工作原理、类型和用途 715

23.1.3 指形齿轮铣刀 715

23.2.2 齿轮滚刀的结构 716

23.2.3 齿轮滚刀的主要参数 716

23.2.4 整体齿轮滚刀的设计计算 720

23.2.5 滚刀的磨损和耐用度 721

23.3 插齿刀 722

23.3.1 插齿刀的工作原理、类型和用途 722

23.3.2 插齿刀的结构和主要参数 723

23.3.3 插齿刀的精度等级 733

23.3.4 插齿刀的磨损与刃磨 733

23.4.3 剃齿刀的主要参数 734

23.4.2 剃齿刀的结构 734

23.4.1 剃齿刀的类型、用途和工作原理 734

23.4 剃齿刀 734

23.4.4 剃齿刀的设计原理 737

23.4.5 剃齿刀的齿形修正 738

23.4.6 剃齿刀的重磨与耐用度 738

23.5 非渐开线展成刀具 739

23.5.1 非渐开线展成刀具的类型和用途 739

23.5.2 矩形花键滚刀 739

23.5.3 圆弧齿轮滚刀 741

23.5.4 链轮滚刀 743

23.5.5 矩形花键孔插齿刀 744

23.6 蜗轮刀具 747

23.6.1 蜗轮刀具的类型和用途 747

23.6.2 蜗轮滚刀 747

23.6.3 蜗轮飞刀 748

23.6.4 蜗轮剃齿刀 751

23.7 锥齿轮刀具 751

23.7.1 锥齿轮刀具的类型和用途 751

23.7.2 滚切法加工锥齿轮的工作原理 751

23.7.3 直齿锥齿轮刀具 752

23.7.4 弧齿锥齿轮刀具 759

23.7.5 长幅外摆线锥轮铣刀盘 763

第24章 螺纹刀具 771

24.1 螺纹刀具的类型和用途 771

24.2 螺纹车刀和梳刀 771

24.2.1 螺纹车刀 771

24.2.2 螺纹梳刀 773

24.3 丝锥 773

24.3.1 丝锥的类型的和用途 773

24.3.2 普通螺纹丝锥的结构与几何参数 778

24.3.4 螺母丝锥的规格 779

24.3.3 普通螺纹丝锥的规格 779

24.3.5 锥形管螺纹丝锥 787

24.3.6 梯形螺纹丝的锥规格 790

24.4 板牙 791

24.5 螺纹铣刀 796

24.5.1 螺纹铣刀的结构尺寸 796

24.5.2 螺纹铣刀的几何参数 798

24.6.3 圓梳刀外螺纹切头 799

24.6.2 螺纹切头的类型 799

24.6.1 螺纹切头切螺纹方法的特点 799

24.6 螺纹切头 799

24.6.4 径向平梳刀外螺纹切头 802

24.6.5 切向平梳刀外螺纹切头 803

24.6.6 径向平梳刀内螺纹切头 804

24.6.7 圆梳刀内螺纹切头 806

24.7 螺纹滚压工具 807

24.7.1 螺纹滚压头 807

24.7.2 滚丝轮 810

24.7.3 搓丝板 814

25.1.1 刚性自动化加工系统对刀具的要求 818

25.1.2 刚性自动化系统刀具结构的选择 818

第25章 自动化加工用刀具 818

25.1 刚性自动化刀具 818

25.1.3 专用刀具 819

25.2 数控机床和柔性自动化加工用刀具 821

25.2.1 数控机床及柔性自动化加工用刀具的特点和要求 821

25.2.2 柔性自动化加工的工具系统 821

25.2.3 数控加工用刀具的预调 840

26.1.2 锯 842

26.1.1 木材加工刀具的特点和要求 842

第26章 非金属材料加工用刀具 842

26.1 木材加工刀具 842

26.1.3 木工铣刀的刨刀 850

26.1.4 木工钻头 855

26.1.5 木工车刀和旋刀 857

26.2 塑料加工刀具 858

26.2.1 塑料切削加工刀具的特点与要求 858

26.2.2 塑料切断刀具 858

26.2.3 切削塑料的车刀 859

26.2.4 钻削塑料的钻头 863

26.2.5 铣削塑料的铣刀 867

26.3 石材锯切设备及刀具 869

第4篇 切削加工 873

第27章 车削 873

27.1 车削基本特征与加工范围 873

27.2 车削主要工艺参数 874

27.2.1 各种车刀的切削用量 874

27.2.3 车削速度、车削力和车削功率 882

27.2.2 车刀的磨钝标准与耐用度 882

27.3 车削精度 899

27.3.1 车削加工的经济精度与表面粗糙度 899

27.3.2 各种车床加工的质量问题与解决措施 902

第28章 钻削、扩削、铰削 910

28.1 钻、扩、铰的特点及主要工艺参数 910

28.1.1 钻、扩、铰的特点 910

28.1.2 钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度 911

28.1.3 钻、扩、铰的切削用量、切削力和切削功率 912

28.2 钻、扩、铰加工机动时间的计算 960

28.3 钻、扩、铰的加工精度 963

28.4 钻、扩、铰加工中常见问题的产生原因和解决方法 964

28.5 深孔、小孔和微孔的钻削 971

28.5.1 深孔钻削 971

28.5.2 小孔和微孔的钻削 972

第29章 镗削 974

29.1 镗削的特点与类型 974

29.1.1 镗削的特点 974

29.1.2 镗肖类型及适用范围 974

29.2.2 卧式镗床镗削时工件的定位方式 975

29.2 卧式镗床镗削 975

29.2.1 卧式镗床的工作范围 975

29.2.3 卧式镗床镗削时工件工艺基准面的找正方法 978

29.2.4 箱体类零件的镗孔方案 980

29.3 金刚镗床镗削(高速精镗) 980

29.3.1 金刚镗床镗削的特点 980

29.3.2 金刚镗床加工中应注意的问题 981

29.4 坐标镗床镗削 984

29.4.1 加工前的坐标换算与调整 984

29.4.2 坐标镗床的找正与测量 985

29.4.3 镗削空间斜孔时的角度计算 989

29.5 镗削用量 990

29.6 镗削精度 993

29.6.1 镗床的加工精度 993

29.6.2 影响镗削加工质量的因素与解决措施 994

29.6.3 提高镗孔精度的常用方法 998

29.7 典型表面的零件和镗削 998

29.7.1 同轴孔的镗削 998

29.7.2 大孔和长孔的镗削 1000

29.7.3 阶梯孔和盲孔镗削 1001

29.7.4 小孔镗削 1002

29.7.5 内、外球面的镗削 1002

29.7.6 铣镗床立柱底面的镗削 1003

第30章 铣削 1005

30.1 铣削特点、方式及加工范围 1005

30.1.1 铣削特点 1005

30.1.2 铣削方式 1005

30.1.3 铣削精度和铣削效率 1006

30.1.4 铣削加工的应用范围 1012

30.1.5 铣刀耐用度 1015

30.2 铣削用量 1016

30.2.1 铣削要素 1016

30.2.2 铣削进给量 1016

30.2.3 铣削速度、铣削力及铣削功率的计算 1019

30.2.4 确定铣削用量和铣削功率的常用表格 1021

30.3 提高铣削精度和铣削效率的方法 1052

30.3.1 精铣 1052

30.3.2 高效铣刀铣削 1055

30.3.3 组合铣刀铣削 1057

30.4 典型零件和表面的铣削加工 1058

30.4.1 铣削花键轴 1058

30.4.2 铣削长齿条 1059

30.4.3 铣削凸轮 1061

30.4.4 铣削曲面 1062

30.4.5 铣削空间斜面 1064

30.5 铣削发展趋势 1066

31.1.2 刨削用量 1067

31.1.1 刨削特点 1067

31.1 刨削 1067

第31章 刨削、插削、锯削 1067

31.1.3 刨削加工精度 1075

31.1.4 提高刨削效率的主要方法 1078

31.1.5 典型表面和零件的刨削加工 1081

31.2 插削 1088

31.2.1 插削的特点 1088

31.2.2 插削用量 1088

31.2.3 典型表面的零件的插削 1088

31.3.1 锯削的特点 1095

31.3.2 锯削用量 1095

31.3 锯削 1095

31.3.3 锯削精度与锯削中常见问题的解决方法 1100

第31章 拉削 1102

32.1 拉削的特点、类型及方式 1102

32.1.1 拉削特点 1102

32.1.2 拉削类型 1102

32.1.3 拉削方式 1102

32.2 拉削用量、拉削力和拉削机动时间 1105

32.2.1 拉削速度 1105

32.2.3 拉削力 1106

32.2.2 拉削进给量 1106

32.2.4 拉削机动时间 1109

32.3 拉削切削液及其浇注方法 1109

32.3.1 常用拉削切削液 1109

32.3.2 切削液的浇注方法 1110

32.4 拉削中常见缺陷的解决方法 1110

32.5 典型表面和零件的拉削加工 1112

32.5.1 对拉削工件的工艺要求 1112

32.5.2 汽车发动机轴瓦内圆表面拉削 1112

32.5.5 齿条拉削 1113

32.5.3 循环球转向机螺母滚道的螺旋拉削 1113

32.5.4 套管又花键孔拉削 1113

32.5.6 渐开线凸轮轴拉削 1115

第33章 磨削 1116

33.1 磨削原理 1116

33.1.1 磨削过程与切屑的形成 1116

33.1.2 磨削基本参数 1116

33.1.3 磨削力和磨削功率 1118

33.1.4 磨削热和磨削温度 1120

33.2.2 磨削分类 1121

33.2 磨削的基本特征和磨削类型 1121

33.2.1 磨削加工特点 1121

33.2.3 磨削的经济加工能力 1122

33.3 磨料磨具的选择 1123

33.3.1 普通磨料磨具的选择 1124

33.3.2 超硬磨料磨具的选择 1130

33.3.3 涂覆磨具的选择 1132

33.4 普通磨削用量的选择 1137

33.5 常见磨削方式的主要工艺参数 1138

33.4.5 光磨次数的选择 1138

33.5.1 外圆磨削 1138

33.4.1 砂轮速度的选择 1138

33.4.4 磨削尝试的选择 1138

33.4.3 纵向进给量的选择 1138

33.4.2 工件速度的选择 1138

33.5.2 内圆磨削 1144

33.5.3 平面磨削 1151

33.5.4 无心磨削 1156

33.5.5 成形磨削 1160

33.6.1 车削法修整 1166

33.6 砂轮的修整 1166

33.6.2 滚压法修整 1168

33.6.3 磨削法修整 1169

33.6.4 修整砂轮注意事项 1169

33.6.5 超硬磨料砂轮的修整 1169

33.7 磨削液 1170

33.7.1 磨削液的种类 1170

33.7.2 磨削液的选用 1170

33.7.3 磨削液的过滤 1174

33.8 磨削常见缺陷的原因 1177

33.9.1 高速磨削 1179

33.9 高效磨削 1179

33.9.2 深切缓进给磨削 1180

33.9.3 连续修整深切缓进给磨削 1181

33.9.4 宽砂轮与多砂轮磨削 1182

33.9.5 恒压力磨削 1183

33.9.6 高速深切快进给磨削 1183

33.9.7 砂带磨削 1184

34.1.1 珩磨加工的原理和特点 1193

34.1.2 珩磨头及珩磨油石的选用 1193

第34章 精整和光整加工 1193

34.1 珩磨 1193

34.1.3 珩磨主要工艺参数 1200

34.1.4 珩磨加工技术的发展 1205

34.2 研磨 1206

34.2.1 研磨加工的特点与经济精度 1206

34.2.2 研磨机理与运动轨迹 1207

34.2.3 研磨剂和研具的选用 1208

34.2.4 研磨主要工艺参数 1214

34.2.5 典型零件的研磨加工 1214

24.2.6 常见研磨故障及排除方法 1217

34.3 抛光 1220

34.3.1 概述 1220

34.3.2 固结磨料柔性磨具抛光 1220

34.3.3 自由磨料抛光 1222

35.1.2 精密和超精密加工的工作环境 1232

35.1.1 精密和超精密加工的范畴 1232

35.1 概述 1232

第35章 精密和超精密加工 1232

35.1.3 精密和超精密加工的工件材料 1233

35.1.4 常用的精密和超精密加工方法 1234

35.2 金刚石刀具超精密切削 1236

35.2.1 金刚石刀具超精密切削机理 1236

35.2.2 金刚石车刀的设计和刃磨 1237

35.2.3 金刚石刀具超精密车削工艺特点 1237

35.2.4 超精密车削的发展趋势 1238

35.3.2 精密磨削工艺参数 1239

35.3.1 精密和超精密磨削机理 1239

35.3 精密和超精密磨削 1239

35.3.3 超精密磨削工艺参数 1248

35.4 精密磨削实例 1249

35.4.1 外圆精密磨削实例 1249

35.4.2 内圆精密磨削实例 1250

35.4.3 平面精密磨削实例 1251

36.1.1 难加工材料的分类 1252

36.2 高强度钢的切削加工 1252

36.1.2 难加工材料的切削加工特点 1252

36.1 难加工材料的切削特点 1252

第36章 难加工材料的切削加工 1252

36.3 高锰钢的切削加工 1253

36.4 淬硬钢、冷硬铸铁及耐磨合金铸铁的切削加工 1254

36.5 不锈钢、高温合金的切削加工 1254

36.5.1 不锈钢、高温合金的切削加工特点 1254

26.5.2 不锈钢、高温合金的车(镗)削加工 1255

36.5.3 不锈钢、高温合金的铣削加工 1258

36.5.4 不锈钢、高温合金的钻削加工 1259

36.6.4 陶瓷材料的离子束加热切削 1262

36.6.3 几种工程陶资材料的切削加工 1262

36.6 工程陶资的切削加工 1262

36.6.1 工程陶瓷材料的特性 1262

36.6.2 陶瓷材料脆性破坏机理 1262

36.6.5 陶瓷材料的磨削加工 1264

36.7 其他难切材料的切削加工 1264

36.7.1 石材的切削加工 1264

36.7.2 复合材料的切削加工 1265

36.7.3 工程塑料的切削加工 1268

37.1.1 圆柱齿轮加工方法 1270

37.1.2 圆柱齿轮加工工艺参数 1270

37.1 圆柱齿轮加工方法与工艺设计 1270

第37章 圆柱齿轮和蜗杆副加工 1270

37.1.3 成形齿轮铣刀铣直齿圆柱齿轮 1274

37.1.4 成形齿轮铣刀铣斜齿圆柱齿轮 1278

37.2 滚齿 1278

37.2.1 滚齿工作原理与主要工艺参数 1278

37.2.2 工艺参数的选择 1283

37.2.3 切削液的选用 1286

37.2.4 滚齿的调整计算 1289

37.2.5 硬齿面滚齿工艺 1297

37.2.6 滚齿误差的产生原因及消除方法 1299

37.3 插齿 1301

37.3.1 插齿工作原理与主要工艺参数 1301

37.3.2 插齿的工艺要点 1303

37.3.3 插齿的调整计算 1304

37.3.4 硬齿面插齿工艺 1307

37.3.5 插齿误差的产生原因及消除方法 1307

37.4.1 剃齿工作原理与主要工艺参数 1308

37.4 剃齿 1308

37.4.2 剃齿工艺 1313

37.4.3 小啮合角剃齿 1315

37.5 珩齿 1316

37.5.1 珩齿工作原理与主要工艺参数 1317

37.5.2 珩磨轮的精度与修磨 1319

37.5.3 珩齿工艺 1320

37.6 磨齿 1324

37.6.1 磨齿工作原理与主要工艺参数 1324

37.6.2 磨齿工艺 1327

37.7 冷挤齿 1329

37.7.1 冷挤齿方法 1329

37.7.2 冷挤齿工艺 1330

37.7.3 挤齿精度 1330

37.8 齿轮齿端倒角 1330

37.8.1 齿端倒角方法 1331

37.8.2 端面铣刀型齿轮倒角机工作性能 1332

37.9 重载齿轮加工工艺 1332

37.9.1 重载齿轮典型工艺 1333

37.9.2 工序余量 1343

37.9.3 齿形加工 1346

37.10 齿轮加工CAPP 1347

37.10.1 CAPP的类型 1347

37.10.2 CAPP实例(LKJCAPP系统) 1347

37.11 蜗杆副加工 1360

37.11.1 蜗轮加工特点与主要工艺参数 1360

37.11.2 蜗杆加工特点与主要工艺参数 1367

37.11.3 特殊蜗杆副加工 1374

38.1.1 锥齿轮传动的分类、特点及应用 1376

第38章 锥齿轮加工 1376

38.1 概述 1376

38.1.2 锥齿轮传动的几个重要术语 1378

38.1.3 锥齿轮的加工原理 1380

38.1.4 锥齿轮的典型加工工艺过程 1381

38.1.5 锥齿轮的切齿方法 1383

38.2 直齿锥齿轮加工 1388

38.2.1 直齿锥齿轮传动的几何计算 1388

38.2.2 成对刨刀展成刨齿 1388

38.3.1 曲线收缩齿锥齿轮切齿计算原理 1395

38.3 曲线齿锥齿轮切齿方法 1395

38.3.2 曲线齿锥齿轮常用切齿方法 1399

38.3.3 展成法加工曲线齿锥齿轮副 1401

38.3.4 曲线齿锥齿轮加工发展趋势 1409

38.4 锥齿轮研齿 1411

38.4.1 研齿原理与运动 1411

38.4.2 0 位调整与研齿循环 1412

38.4.3 研齿的其他工艺要素 1412

38.5.1 锥齿轮的检验方法及产生切齿缺陷的原因 1413

38.5 锥齿轮检验及接触区修正 1413

38.5.2 接触区的检验与修正 1414

第39章 花键加工 1420

39.1 花键加工的特点 1420

39.1.1 按小径定心方式的花键加工 1421

39.1.2 按大径定心方式的花键加工 1422

39.1.3 按齿形定心方式的花键加工 1422

39.1.4 各种方法加工花键的经济精度 1422

39.2.1 花键轴的成形加工 1423

39.2 花键加工的主要方法 1423

39.2.2 花键轴的展成加工 1442

39.2.3 花键轴的磨削加工 1448

39.2.4 花键轴的无屑加工 1452

39.2.5 花键孔的加工 1460

第40章 螺纹加工 1462

40.1 螺纹加工的基本类型、特点及适用范围 1462

40.2 丝锥攻螺纹、板牙套螺纹 1465

40.2.1 普通螺纹丝锥攻螺纹 1465

40.2.2 锥形丝锥攻锥螺纹 1469

40.2.3 板牙套螺纹 1470

40.3.1 螺纹的车削特点与主要方式 1471

40.3 螺纹车削 1471

40.3.2 螺纹车削工艺参数 1474

40.3.3 螺纹切削的切削液选择 1475

40.3.4 精车精密丝杠的工艺要点 1476

40.3.5 螺纹车削时易产生的缺陷及改进措施 1477

40.4 螺纹磨削 1478

40.4.1 螺纹磨削的加工方式、特点及应用 1478

40.4.3 滚珠丝杠圆弧形螺纹磨削 1480

40.4.2 磨削用量的选择 1480

40.4.4 螺纹磨削的注意事项 1481

40.4.5 螺纹磨削常见缺陷及预防措施 1482

第5篇 特种加工 1487

第41章 总论 1487

41.1 特种加工技术概念及作用 1487

41.2 特种加工方法的分类及性能比较 1487

41.3 特种加工技术的特点和选用原则 1487

42.2.1 机床结构及组成 1491

42.2 电火花加工的设备系统 1491

42.1 电火花加工的基本原理 1491

第42章 电火花加工 1491

42.2.2 机床主要型号与技术参数 1493

42.2.3 脉冲电源系统 1493

42.2.4 工作液系统 1493

42.2.5 自动进给调节系统 1497

42.2.6 工具电极的设计与制造 1498

42.3 电火花加工工艺及其应用 1500

42.3.1 基本工艺规律和参数选择 1500

42.3.2 成形加工 1507

42.3.3 电火花磨削 1509

42.3.4 小孔加工和细微孔加工 1510

42.3.5 深小孔高速加工 1510

42.3.6 同步回转电火花加工 1511

42.3.7 电火花表面强化 1512

42.3.8 电火花刻字、打印 1513

42.4 电火花加工机床常见故障和加工中的异常现象 1513

42.4.1 电火花加工机床的常见故障 1513

42.4.2 电火花加工中的异常现象 1514

43.2 国内外电火花线切割加工的发展概况 1515

第43章 电火花线切割加工 1515

43.1 线切割加工的原理与特点 1515

43.3 电火花线切割加工机床及型号 1516

43.3.1 机床本体 1516

43.3.2 脉冲电源 1517

43.3.3 工作液 1518

43.3.4 电极丝 1520

43.3.5 数字程序控制台 1520

43.3.6 常用线切割机床型号 1520

43.4 程序编制 1521

43.4.1 人工编程技术 1524

43.4.2 自动编程技术 1530

43.5 典型加工实例 1531

43.5.1 冷冲模加工 1531

43.5.2 塑料模加工 1531

43.5.3 异形孔喷丝板的加工 1533

43.5.4 小马拉大车 式的加工 1534

43.5.5 凸凹模一次加工成形 1535

43.5.6 超厚工件线切割加工 1535

43.6.1 回转端面曲线型面的加工 1536

43.6 电火花线切割的其他应用 1536

43.6.2 三维模具的加工 1537

43.6.3 单叶双曲面加工 1539

43.6.4 螺旋面加工 1539

44.1.2 加工特点的应用范围 1541

44.2 电解加工设备 1541

44.2.1 机床的组成与类型 1541

44.1.1 加工原理 1541

44.1 电解加工的基本原理与特点 1541

第44章 电解加工 1541

44.2.2 直流电源 1543

44.2.3 电解液系统及其检测 1544

44.3 影响电解加工质量的因素及其控制方法 1549

44.3.1 加工间隙及其控制 1549

44.3.2 机床、工艺、工具等因素及其控制 1550

44.3.3 影响表面质量的因素及其控制 1551

44.4 电解加工的阴极设计 1551

44.4.1 阴极的流场设计 1551

44.4.3 阴极材料 1552

44.4.2 阴极的尺寸设计 1552

44.4.4 阴极的绝缘 1553

44.5 混气电解加工 1553

44.5.1 加工原理及特点 1553

44.5.2 气液混合比 1554

44.5.3 气液混合腔 1554

44.6 电解加工的应用 1555

44.6.1 穿孔套切加工 1555

44.6.2 叶片型面加工 1555

44.6.4 去毛刺与倒圆 1556

44.6.3 锻模型腔加工 1556

44.6.5 刻印 1557

44.7 数控展成电解加工技术 1558

44.7.1 原理和设备 1558

44.7.2 内喷式展成电解加工 1558

44.7.3 外喷式展成电解加工 1559

第45章 高能束加工 1560

45.1 激光加工 1560

45.1.1 激光加工的原理与特点 1560

45.1.2 激光加工设备 1561

45.1.3 激光热处理及焊接 1564

45.1.4 激光冲击强化 1565

45.1.5 激光切割 1566

45.2 电子束加工 1568

45.2.1 电子束加工的原理与特点 1568

45.2.2 电子束加工的应用 1569

45.3 离子束加工 1571

45.3.1 离子束加工的原理与特点 1571

45.3.2 离子束加工的应用 1571

46.2 超声加工设备和变幅杆 1574

第46章 超声加工 1574

46.1 超声加工的原理与特点 1574

46.2.1 超声加工设备的规格与技术性能 1575

46.2.2 超声变幅杆 1576

46.3 超声加工的基本工艺规律 1582

46.4 超声车削 1585

46.4.1 超声车削装置 1585

46.4.2 超声车刀 1587

46.4.3 超声车削的加工精度与表面粗糙度 1589

46.4.4 超声车削的应用范围 1590

46.5.1 超声钻孔 1591

46.5 超声钻孔和镗孔 1591

46.5.2 超声镗孔 1593

46.6 超声加工的其他应用 1593

46.6.1 超声磨削 1593

46.6.2 超声珩磨 1594

46.6.3 超声抛光 1596

第47章 化学加工与复合加工 1597

47.1 化学加工 1597

47.2.2 超声电解复合加工 1599

47.2 复合加工 1599

47.2.1 超声电火花复合加工 1599

47.2.3 电解电火花复合加工 1600

47.2.4 电解磨削 1600

47.2.5 电解研磨 1604

第48章 其他特种加工 1605

48.1 水射流切割 1605

48.1.1 水射流切割的原理、类型、用途和特点 1605

48.1.2 水射流切割的基本工艺规律与参数选择 1607

48.1.3 水射流切割与加工的应用 1611

48.2.1 加工原理与特点 1615

48.2.2 基本工艺规律与参数选择 1615

48.2 磨料喷射加工 1615

48.2.3 磨料喷射加工的应用 1617

48.3 磁力研磨 1617

48.3.1 磁力研磨的原理与特点 1617

48.3.2 研磨参数对加工效果的影响 1618

48.3.3 磁力研磨的应用 1618

48.4 挤压珩磨 1619

48.4.1 挤压珩磨加工的原理与特点 1619

48.4.2 影响挤压珩磨加工的因素 1619

48.4.3 挤压珩磨加工的应用 1620

48.5 电化学抛光 1621

48.5.1 影响电化学抛光及抛光效果的主要因素 1621

48.5.2 金属的电化学抛光 1621

48.6.2 立体印刷(SLA) 1625

48.6.3 选择性激光烧结(SLS) 1625

48.6.1 快速成型的基本原理 1625

48.6 快速成型技术 1625

48.6.4 叠层实体制造(LOM) 1627

48.6.5 融积成型技术(FDM) 1627

第6篇 加工过程自动化 1631

第49章 概论 1631

49.1 加工过程自动化的意义、任务和主要内容 1631

49.2 自动化加工的策略 1631

49.2.1 单件、小批量生产机械化及自动化的途径 1631

49.2.3 大批量生产的自动化途径 1632

49.2.2 中等批量生产的自动化途径 1632

49.3 自动化加工系统及其组成 1633

49.3.1 自动化加工系统的基本组成 1633

49.3.2 加工过程自动化控制系统综述 1634

49.3.3 自动化加工过程中的辅助设备 1635

49.4 加工过程自动化的发展趋势 1635

第50章 物料自动储运系统 1637

50.1 概述 1637

50.2 刚性自动化的物料储运系统 1638

50.2.1 仓库机能与自动上下料 1638

50.2.2 工件输送 1646

50.2.3 工件翻转 1662

50.2.4 随行夹具自动返回 1663

50.3 柔性自动化的物料储运系统 1668

50.3.1 物料存储库 1668

50.3.2 传送机 1685

50.3.3 自动运输车 1690

50.3.4 搬运机器人 1694

50.3.5 堆垛起重机 1698

50.4 切屑与切削液处理系统 1699

50.4.1 切屑的排除方法 1699

50.4.2 切屑搬运装置 1700

50.4.3 切削液处理系统 1702

第51章 自动化加工工艺方案制订 1705

51.1 自动化加工工艺的特点 1705

51.1.1 自动化加工工艺基本内容与特点 1705

51.1.2 实现加工自动化的要求 1705

51.2 成组技术在自动化加工中的应用 1705

51.3 自动化加工工艺方案 1707

51.3.1 自动化加工工艺方案的制订 1707

51.3.2 自动化加工工艺方案的技术经济分析 1709

51.3.3 自动化加工设备的选择与布局 1710

51.4.1 切削用量对生产率和加工精度的影响 1715

51.4 切削用量选择 1715

51.4.2 切削用量选择的一般原则 1716

51.5 辅具 1717

51.5.1 辅具在大批量生产中的作用 1717

51.5.2 标准辅具 1717

51.5.3 专用辅具 1719

第52章 机械加工过程自动化常用的工艺设备 1726

52.1 机械加工过程自动化常用工艺设备的主要类型、特点及应用 1726

52.2.1 高生产率 1727

52.2 对自动化加工设备的特殊要求及其实现方法 1727

52.2.2 加工精度的高度一致性 1728

52.2.3 自动化加工设备的高度可靠性 1728

52.2.4 自动化加工设备的柔性 1729

52.3 利用自动化单机实现切削加工自动化 1730

52.3.1 加工过程运动循环自动化 1730

52.3.2 应用自动上下料装置和自动换刀装置 1733

52.3.3 应用复合工艺和新的加工机床 1738

52.4.2 组合机床的配置形式及其发展 1741

52.4 组合机床及其应用 1741

52.4.1 组合机床的基本特点及应用范围 1741

52.4.3 组合机床的通用部件和标准化 1747

52.4.4 组合机床的专用部件 1758

52.4.5 钻镗组合机床及其应用 1761

52.4.6 铣削组合机床及其应用 1772

52.4.7 主轴箱换箱式组合机床及其应用 1773

52.5 加工自动线及其应用 1774

52.5.1 自动线的类型与组成 1774

52.5.2 专用机床自动线及其应用 1775

52.5.3 组合机床自动线及其应用 1778

52.5.4 综合自动线及其应用 1785

52.6 柔性制造系统及其应用 1787

52.6.1 柔性制造系统的类型 1787

52.6.2 柔性制造单元(FMC)及其应用 1788

52.6.3 柔性自动线(FTL) 1791

52.6.4 柔性制造系统(FMS)及其应用 1791

52.6.5 柔性制造系统用夹具 1795

52.7.1 加工自动线的液压控制 1812

52.7 加工自动线及柔性制造系统的控制 1812

52.7.2 加工自动线的电气控制 1814

52.7.3 柔性制造系统多级控制 1818

52.7.4 柔性制造系统的软件技术 1821

第53章 加工过程中的自动检测和监控 1822

53.1 工件和刀具的自动识别 1822

53.1.1 工件存在的识别系统 1822

53.1.2 工件位置、姿态和夹持情况的检测 1822

53.1.3 刀具规格的自动识别 1825

53.2.1 长度测量 1826

53.2 工件尺寸的自动测量 1826

53.2.2 形状精度测量 1832

53.2.3 表面粗糙度测量 1834

53.2.4 加工过程中的主动测量装置 1835

53.2.5 三坐标测量机和测量机器人 1839

53.3 刀具尺寸控制系统 1843

53.3.1 刀具尺寸控制系统的概念 1843

53.3.2 刀具补偿装置的工作原理 1843

53.3.3 刀具补偿装置的典型机构与应用 1844

53.4.1 刀具磨损的检测与监控 1851

53.4 刀具磨损和破损的检测与监控 1851

53.4.2 刀具破损的监控方法 1853

53.5 自动化加工设备的功能监控与故障论断 1858

53.5.1 监控系统的概念与组成 1858

53.5.2 故障论断 1859

53.5.3 监控和故障论断用传感器 1860

53.5.4 柔性制造系统的监控与故障诊断 1862

54.1 安装、调度与验收 1865

54.1.1 组合机床的安装与调整 1865

第54章 自动化加工设备的验收、评价、使用和维护 1865

54.1.2 组合机床自动线的安装与调整 1866

54.1.3 柔性制造系统的安装与调试 1866

54.1.4 验收 1868

54.2 水平评估 1869

54.3 使用与维护 1869

54.3.1 人员准备 1869

54.3.2 定期检查 1870

54.3.3 使用中常见故障及其原因 1871

55.1.2 测量方法基础 1879

55.1.1 量具和仪器的常用术语 1879

第7篇 检测 1879

55.1 几何量检测基础 1879

第55章 几何量检测基础及量仪 1879

55.2 常用量仪 1887

55.2.1 基准量器具 1887

55.2.2 通用量具 1898

55.2.3 长度计量中的典型光学仪器 1909

55.2.4 长度计量中的典型电动量仪 1919

56.1.1 长度单位及量值传递 1931

56.1 长度测量 1931

第56章 几何量测量方法 1931

56.1.2 光滑工件的检验与计量器具的选择 1932

56.1.3 工件尺寸的检验 1932

56.2 角度测量 1944

56.2.1 一般锥度和角度的间接测量 1944

56.2.2 角度和锥度的直接测量 1944

56.3 形状和位置误差的测量 1949

56.3.1 形位误差检测基础 1949

56.3.2 直线度误差的测量 1952

56.3.3 平面度误差的测量 1958

56.3.4 圆度误差的测量 1964

56.3.5 圆柱度误差的测量 1967

56.3.6 轮廓度误差的测量 1968

56.3.7 定向误差的测量 1969

56.3.8 定位误差的测量 1971

56.3.9 跳动量的测量 1975

56.4 表面粗糙度的测量 1977

56.4.1 表面粗糙度测量的有关规定 1977

56.4.2 表面粗糙度的测量方法 1978

56.5 螺纹测量 1987

56.5.1 普通螺纹测量 1987

56.5.2 丝杠的测量 1997

56.6 圆柱齿轮的测量 2001

56.6.1 部分国产齿轮量仪简介 2001

56.6.2 切向综合误差及相邻齿切向综合误差的测量 2006

56.6.3 径向综合误差及相邻齿径向综合误差的测量 2007

56.6.4 齿距偏差及齿距累积误差的测量 2007

56.6.5 齿圈径向跳动的测量 2009

56.6.7 渐开线齿形误差的测量 2010

56.6.6 公法线的测量 2010

56.6.8 基节偏差的测量 2013

56.6.9 螺旋线波度误差的测量 2014

56.6.10 齿向误差的测量 2015

56.6.11 轴向齿距偏差的测量 2015

56.6.12 齿厚偏差的测量 2016

56.6.13 齿轮副接触斑点的测量 2017

56.6.14 齿轮副侧隙的测量 2017

56.6.15 齿轮整体误差的测量 2018

56.7.1 蜗杆的测量 2020

56.7 蜗杆 蜗轮的测量 2020

56.7.2 蜗轮的测量 2022

56.7.3 蜗杆副和蜗杆传动的测量 2022

第8篇 机械装配 2025

第57章 机械装配工艺基础 2025

57.1 概述 2025

57.1.1 装配的概念 2025

57.1.2 机械产品的装配精度 2025

57.1.3 装配工作的基本内容 2025

57.1.4 装配的生产类型和组织形式 2026

57.2.1 装配尺寸链及其建立 2027

57.2 机械装配工艺的配合方法 2027

57.2.2 装配工艺的配合方法及其选用 2029

57.2.3 装配尺寸链的解算示例 2030

57.3 机械装配工艺规程的制订 2034

57.3.1 机械装配工艺规程 2034

57.3.2 装配结构工艺性 2035

57.3.3 制定装配工艺规程的方法和步骤 2038

58.1 清洗 2040

58.1.1 清洗液及其选择 2040

第58章 装配作业 2040

58.1.2 清洗方法及其应用 2045

58.1.3 清洗设备及其应用 2046

58.1.4 清洗质量 2047

58.2 机构装配测量项目与环境条件 2049

58.2.1 机械装配中的主要测量项目及其测量方法 2049

58.2.2 装配及测量场所的环境条件 2050

58.3 平衡 2051

58.3.1 概述 2051

58.3.2 平衡原理及实例 2053

58.4 固定连接 2057

58.4.2 过盈连接 2062

58.4.3 键连接 2066

58.4.4 销连接 2067

58.4.5 铆接 2067

58.4.6 粘接 2069

59.1.2 带轮的装配 2073

59.1.1 带传动部件的装配技术要求 2073

59.1.3 传动带的安装与调整 2073

59.1 带传动部件的装配 2073

第59章 典型部件装配 2073

59.2.1 链传动部件的装配技术要求 2074

59.2.2 链传动部件的装配 2074

59.2 链传动部件的装配 2074

59.3.1 齿轮、蜗杆传动部件装配的技术要求 2075

59.3.2 齿轮传动部件的装配 2075

59.3 齿轮、蜗杆传动部件的装配 2075

59.3.3 圆柱蜗杆传动部件的装配 2078

59.4 丝杠螺母副的装配 2081

59.4.1 丝杠螺母副配合间隙及预载荷的调整 2082

59.4.2 丝杠螺母副轴线的调整 2083

59.4.3 丝杠螺母副灵活度的调整 2084

59.4.4 丝杠螺母副定位精度的调整 2085

59.5 联轴器、离合器和制动器的装配 2086

59.5.1 联轴器的装配 2086

59.5.2 离合器的装配 2088

59.5.3 制动器的装配 2089

59.6 液压系统的装配 2089

59.6.1 液压系统装配的技术要求 2089

59.6.2 液压油的污染度标准及选用 2090

59.6.3 常用液压装置的安装 2091

59.7 密封件的装配 2092

59.7.1 密封件的装配技术要求 2092

59.7.2 常用密封方法及其特征 2093

59.7.3 常用密封件的装配要点 2093

59.8 支承件的装配 2099

59.8.1 滑动轴承的装配 2099

59.8.2 滚动轴承的装配 2101

59.8.3 直线滚动导轨副的装配 2107

60.1 自动装配装置 2112

60.1.1 自动供料装置 2112

第60章 自动装配 2112

60.1.2 定向装置 2116

60.1.3 输送及擒纵装置 2121

60.1.4 传送机构 2121

60.1.5 装配工作头 2129

60.1.6 检测装置 2133

60.1.7 装配机器人 2135

60.2 自动装配工艺过程与规程 2139

60.2.1 自动装配工艺过程的组成 2139

60.2.2 自动装配条件下的结构工艺性 2140

60.2.3 拟订自动装配工艺规程的一般要求 2140

60.3 装配机、装配线及其设计 2143

60.3.1 自动装配系统设计基础 2143

60.3.2 自动装配系统的分类和选型 2145

60.3.3 自动装配系统的设计 2146

参考文献 2160

58.4.1 螺纹连接 25075