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第十二章 互换性原理 1

12.1 互换性与优先数 1

12.1.1 互换性概念 1

12.1.2 互换性与“三化” 1

12.1.3 优先数与标准尺寸 2

12.1.4 互换性内容提要 2

12.2 公差与配合 2

12.2.1 概念、术语和定义 5

12.2.2 标准公差 8

12.2.3 基本偏差与基本偏差系列 9

12.2.4 公差带与配合的代号及标注 15

12.2.5 公差与配合的选择 21

12.3 形状和位置公差 27

12.3.1 术语、定义 28

12.3.2 形状公差及其应用 30

12.3.3 位置公差及其应用 33

12.3.4 形位误差及其评定 39

12.3.5 相关公差 42

12.3.6 形状和位置公差值的选择 46

12.4 表面粗糙度 47

12.4.1 表面粗糙度对零件使用性能的影响 47

12.4.2 评定参数与数值 51

12.4.3 标注方法 54

12.4.4 表面粗糙度的选择 55

12.5 普通螺纹的公差与配合 57

12.5.1 概述 57

12.5.2 普通螺纹的基本牙型及主要几何参数 58

12.5.3 螺纹主要几何参数误差对螺纹互换性的影响 59

12.5.4 单一中径和作用中径 60

12.5.5 中径合格性判断原则 61

12.5.6 普通螺纹公差与配合的基本内容 61

12.6 渐开线圆柱齿轮精度 65

12.6.1 概述 65

12.6.2 齿轮传动的使用性能要求 65

12.6.3 齿轮加工误差的来源及其特性 66

12.6.4 单个齿轮的误差及其公差项目 66

12.6.5 渐开线圆柱齿轮精度等级及公差组 71

13.1 零件表面分类及其成形原理 75

13.1.1 零件表面分类 75

第十三章 切削加工基础知识 75

13.1.2 零件表面成形原理 76

13.2 切削运动与切削要素 77

13.3 车刀几何结构及刀具材料 79

13.3.1 车刀几何结构 79

13.3.2 刀具材料 81

13.4 金属切削过程 82

13.4.1 切屑的形成及种类 82

13.4.2 积屑瘤 83

13.4.3 加工硬化 84

13.4.4 切削力 85

13.4.5 切削热 86

13.4.6 刀具的磨损和耐用度 86

13.5 常用工程材料的切削加工性 88

13.5.1 衡量工件材料加工性的指标 88

13.5.2 材料的相对加工性 89

13.5.3 常用金属材料的切削加工性 90

14.1 基本表面加工 93

14.1.1 基本表面加工方法 93

第十四章 切削加工 93

14.1.2 外圆表面加工方案 101

14.1.3 孔及孔系加工方案 102

14.1.4 平面加工方案 104

14.1.5 基本表面加工方法综合选择 107

14.2 型面加工及其控制原理 109

14.2.1 沟槽加工 109

14.2.2 特型面加工 110

14.2.3 型面加工控制原理 111

14.3 螺纹加工 113

14.3.2 铣削螺纹 114

14.3.1 车削螺纹 114

14.3.3 攻丝与套丝 116

14.3.4 滚压螺纹 117

14.3.5 磨螺纹 118

14.3.6 研磨螺纹 119

14.3.7 螺纹加工方案 119

14.4 齿轮加工 119

14.4.1 铣齿 119

14.4.2 滚齿 122

14.4.3 插齿 123

14.4.4 刨齿 124

14.4.5 弧齿铣 125

14.4.6 剃齿 126

14.4.7 磨齿 127

14.4.8 珩齿 130

14.4.9 研齿 130

14.4.10 齿形加工方案 131

14.5 光整加工和精密加工 131

14.5.1 研磨 131

14.5.2 珩磨 135

14.5.3 超级光磨 136

14.5.4 镜面磨削 137

14.5.5 磨液喷射抛光 138

14.5.6 抛光 139

14.5.7 刮研 140

14.5.8 滚压 140

14.5.9 振动光饰 141

14.5.10 新工艺简介 141

14.6 数控加工 143

14.6.1 概述 143

14.6.2 数控装置 144

14.6.3 数控编程 146

14.6.4 数控发展趋向 149

14.7 设计工艺性 152

14.7.1 设计工艺性与结构工艺性概述 152

14.7.2 零件的结构工艺性 154

14.7.3 装配的结构工艺性 158

第十五章 特种加工 162

15.1 电火花加工 162

15.1.1 原理、特点和应用 162

15.1.2 电火花加工设备 166

15.1.3 线切割加工 168

15.2 电化学加工 169

15.2.1 电解加工 169

15.2.2 电解磨削 172

15.2.3 电铸 172

15.3 高能束流加工 173

15.3.1 激光加工 173

15.3.2 电子束加工 174

15.3.3 离子束加工 174

15.4 超声波加工 175

15.3.4 等离子弧加工 175

15.5.1 磨料喷射加工 177

15.5.2 液体喷射加工 177

15.5.3 化学铣削 177

15.5 其它特种加工 177

15.5.4 光化学加工 178

16.1.1 生产过程和工艺过程 179

16.1.3 生产类型 179

16.1.2 工艺过程的组成 179

16.1 工艺过程概述 179

第十六章 机械加工工艺原理 179

16.2 成组技术 181

16.2.1 基本原理 181

16.2.2 零件分类编码系统 181

16.2.3 应用和效果 184

16.3 加工误差及表面完整性分析 186

16.3.1 加工误差分析 187

16.3.2 表面完整性分析 190

16.4.1 基准的基本概念 192

16.4 基准及基准间的关系 192

16.4.2 基准间的关系 193

16.5 定位与夹紧 195

16.5.1 定位原理 195

16.5.2 定位误差 196

16.5.3 定位基准的选择 196

16.5.4 夹具 198

16.6.1 尺寸链 200

16.6.2 解尺寸链的方法 200

16.6 尺寸换算 200

16.6.3 尺寸换算应用例 202

16.7 热处理对工艺过程影响分析 204

16.7.1 热处理对工艺过程的影响 204

16.7.2 热处理工序在工艺过程中的安排 206

16.8 工艺过程设计 207

16.8.1 工艺过程设计的意义 207

16.8.2 工艺过程设计的步骤与方法 207

16.8.3 工艺过程设计实例 210

习题与思考题 213

参考文献 231