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上篇 基础篇 1

1 数控车床实训基础 1

1.1 数控车床安全使用与维护保养 1

1.1.1 数控车床安全操作规程 1

1.1.2 数控车床的维护保养 2

1.2 数控车床的功能特点 3

1.3 数控车床编程基础知识 4

1.3.1 数控车床的坐标系 4

1.3.2 编程规则 5

1.3.3 BEIJING-FANUC 0i Mate-TC系统的编程指令 7

1.4 数控车工职业技能鉴定标准 10

2 数控车床的操作 13

2.1 数控车床的操作面板 13

2.1.1 MDI操作面板功能 13

2.1.2 机床操作面板功能 13

2.2 数控车床基本操作 18

2.2.1 电源的通／断 18

2.2.2 手动操作 19

2.2.3 MDI运行操作方式 21

2.2.4 安全功能操作 22

2.2.5 程序的编辑 22

3 数控车床加工工艺基础 27

3.1 数控车床加工工艺概述 27

3.1.1 机械加工工艺规程的制定 27

3.1.2 数控车削加工工艺概述 28

3.1.3 确定数控车床加工的内容 30

3.1.4 数控车床加工的工艺性分析 31

3.1.5 确定进给路线的基本原则 35

3.1.6 数控加工工艺文件的格式 40

3.2 车床夹具及工件的定位夹紧装置 42

3.2.1 夹具的基本概念 42

3.2.2 圆周定位夹具 42

3.2.3 中心孔定位夹具 46

3.2.4 其他车削工装夹具 48

3.2.5 零件的装夹 48

3.3 数控车床常用刀具及选用 49

3.3.1 切削过程的基本知识 49

3.3.2 常用车刀的种类和用途 50

3.3.3 数控加工对刀具的要求 51

3.3.4 车刀切削部分的材料 52

3.3.5 车刀的几何形状 53

3.3.6 可转位车刀基本知识 56

3.3.7 常用外圆车刀的种类、特征及安装 61

3.4 切削用量的选择 62

3.4.1 切削用量的基本概念 62

3.4.2 合理选择切削用量的目的 63

3.4.3 选择切削用量的一般原则 64

3.4.4 切削用量的确定 65

3.4.5 切削用量对断屑的影响 66

3.4.6 切削液的合理选用 66

4 精度检验方法 68

4.1 常用测量器具 68

4.1.1 游标卡尺 68

4.1.2 千分尺 69

4.1.3 万能角度尺 69

4.1.4 百分表 70

4.1.5 卡钳 70

4.2 内、外径检验方法 71

4.2.1 使用游标卡尺测量内、外径尺寸 71

4.2.2 使用千分尺测量外径尺寸 71

4.2.3 使用内、外卡钳测量内、外径尺寸 72

4.3 长度检验方法 73

4.3.1 使用钢直尺测量长度尺寸 73

4.3.2 使用游标卡尺测量长度尺寸 73

4.4 深（高）度检验方法 73

4.5 槽宽和螺纹检验方法 73

4.5.1 使用游标卡尺测量槽宽尺寸 73

4.5.2 螺纹尺寸测量 74

4.6 锥度和角度检验方法 74

4.6.1 圆锥角度的测量 74

4.6.2 锥面尺寸的测量 75

5 企业生产现场管理知识 76

5.1 丰田生产方式简介 76

5.1.1 TPS的产生与发展 76

5.1.2 TPS概述 77

5.2 准时化生产 77

5.2.1 什么是准时化 77

5.2.2 准时化生产的前提——均衡化生产 78

5.2.3 拉动式系统 78

5.2.4 关于“一个流”生产 79

5.3 实现准时化的工具看板 80

5.3.1 看板的功能与种类 80

5.3.2 看板管理与使用 82

5.3.3 看板管理六项原则 84

5.4 自动化 85

5.4.1 自动化的两种含义 85

5.4.2 自动化技术手段 85

5.4.3 自动化设备与机器人 86

5.5 文明生产与5S活动 86

5.5.1 文明生产 86

5.5.2 “5S”活动 87

5.5.3 “5S”活动的组织管理 89

下篇 实训篇 93

6 数控车床的基本操作训练 93

6.1 实训程式 93

6.1.1 实训目的 93

6.1.2 实训内容 93

6.1.3 实训步骤 93

6.1.4 注意事项 94

6.1.5 实训思考题 94

6.1.6 实训报告要求 94

6.2 实训技术指导 95

7 对刀、参数设定及自动加工训练 98

7.1 实训程式 98

7.1.1 实训目的 98

7.1.2 实训内容 98

7.1.3 实训步骤 98

7.1.4 注意事项 98

7.1.5 实训思考题 99

7.1.6 实训报告要求 99

7.2 实训技术指导 99

7.2.1 对刀操作 99

7.2.2 图形模拟加工 102

7.2.3 自动加工 102

7.2.4 数控车床加工操作实例 104

8 车圆锥面和圆弧回转面训练 109

8.1 实训程式 109

8.1.1 实训目的 109

8.1.2 实训内容 109

8.1.3 实训步骤 109

8.1.4 注意事项 110

8.1.5 实训思考题 111

8.1.6 实训报告要求 111

8.2 实训技术指导 112

8.2.1 相关编程知识 112

8.2.2 相关工艺知识 119

8.2.3 数控车床加工操作实例 124

9 钻孔和镗孔的训练 128

9.1 实训程式 128

9.1.1 实训目的 128

9.1.2 实训内容 128

9.1.3 实训步骤 128

9.1.4 注意事项 129

9.1.5 实训思考题 129

9.1.6 实训报告要求 130

9.2 实训技术指导 130

9.2.1 相关编程知识 130

9.2.2 相关工艺知识 135

9.2.3 数控车床加工操作实例 137

10 切断与内、外沟槽加工训练 141

10.1 实训程式 141

10.1.1 实训目的 141

10.1.2 实训内容 141

10.1.3 实训步骤 141

10.1.4 注意事项 142

10.1.5 实训思考题 142

10.1.6 实训报告要求 142

10.2 实训技术指导 143

10.2.1 相关编程知识 143

10.2.2 相关工艺知识 146

10.2.3 数控车床加工操作实例 148

11 内、外螺纹车削训练 153

11.1 实训程式 153

11.1.1 实训目的 153

11.1.2 实训内容 153

11.1.3 实训步骤 153

11.1.4 注意事项 154

11.1.5 实训思考题 154

11.1.6 实训报告要求 155

11.2 实训技术指导 155

11.2.1 相关编程知识 155

11.2.2 相关工艺知识 160

11.2.3 数控车床加工操作实例 163

12 车非圆曲线成型面训练 170

12.1 实训程式 170

12.1.1 实训目的 170

12.1.2 实训内容 170

12.1.3 实训步骤 170

12.1.4 注意事项 171

12.1.5 实训思考题 171

12.1.6 实训报告要求 171

12.2 实训技术指导 171

12.2.1 宏程序编制的方法 171

12.2.2 编程实例 174

13 综合训练 176

13.1 实训程式 176

13.1.1 实训目的 176

13.1.2 实训内容 176

13.1.3 实训步骤 176

13.1.4 注意事项 176

13.1.5 实训思考题 177

13.1.6 实训报告要求 177

13.2 实训技术指导 177

13.2.1 恒表面切削速度控制（G96、G97） 177

13.2.2 刀尖圆弧自动补偿功能（G40、G41、G42） 178

13.2.3 综合实例 179

14 数控车床常见故障诊断与排除 180

14.1 报警信息的查询 180

14.1.1 报警显示 180

14.1.2 报警履历显示 180

14.1.3 用自诊断画面检查 181

14.2 数控机床故障诊断的一般方法 181

14.2.1 常规检查法 181

14.2.2 参数检查法 182

14.2.3 功能程序测试法 182

14.2.4 升降温法 182

14.2.5 敲击法 182

14.2.6 拉偏电源法 182

14.2.7 交换法 182

14.2.8 备板置换法 182

14.2.9 隔离法 182

14.2.10 系统更新重置法 183

14.2.11 对比法 183

14.2.12 原理分析法 183

14.3 数控车床机械故障排除方法 183

14.3.1 数控车床机械故障的类型 183

14.3.2 数控车床机械故障排除方法 183

14.4 数控车床软件故障排除方法 185

14.4.1 数控车床软件故障产生原因分析 185

14.4.2 软件故障排除方法 186

附录一 数控车床DNC传输连接和传输参数的设置 187

附录二 数控车床考工样卷与试题参考答案 189

参考文献 193