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0 绪论 1

0.1 概述 1

0.2 金工实习教学的基本要求 1

0.2.1 铸造 1

0.2.2 锻压 1

0.2.3 焊接 2

0.2.4 热处理及表面处理 2

0.2.5 非金属材料成形 2

0.2.6 机械加工与特种加工 2

0.2.7 钳工 3

0.3 金工实习守则 3

1 机械制造工程基本知识 4

1.1 概述 4

1.2 机械产品的质量 5

1.2.1 零件的加工质量 5

1.2.2 装配质量 7

1.2.3 质量检测的方法 8

1.3 产品加工工艺 9

1.3.1 产品的生产过程 9

1.3.2 产品的加工方法 10

1.4 常用量具 10

1.4.1 量具的种类 10

1.4.2 量具的保养 16

1.5 基准、定位、夹具 16

1.5.1 基准 16

1.5.2 工件的定位 17

1.5.3 夹具 18

1.6 工程材料 19

1.6.1 金属材料的性能 19

1.6.2 常用工程材料简介 20

2 钢的热处理和表面处理 21

2.1 钢的热处理 21

2.1.1 普通热处理 21

2.1.2 表面热处理 23

2.1.3 表面化学热处理 23

2.2 表面处理技术 24

2.2.1 概述 24

2.2.2 表面形变强化 24

2.2.3 表面覆层强化 26

3 铸造 33

3.1 概述 33

3.2 铸造方法 33

3.2.1 砂型铸造 33

3.2.2 特种铸造 45

3.2.3 各种铸造方法的比较 49

3.3 熔炼、浇注与清理 51

3.3.1 熔炼 51

3.3.2 浇注 53

3.3.3 铸件的落砂清理 53

3.4 铸件的质量检验与缺陷分析 54

3.4.1 铸件的质量检验 54

3.4.2 铸件的缺陷分析 54

3.5 自动化造型生产线 56

4 锻压 58

4.1 概述 58

4.2 锻压方法 58

4.2.1 自由锻 58

4.2.2 模锻 67

4.2.3 板料冲压 70

4.2.4 特种锻压 75

4.3 锻压模具 79

4.3.1 锻模 79

4.3.2 冲模 80

4.4 锻件的质量检验与缺陷分析 81

4.4.1 锻件的质量检验 81

4.4.2 锻件的缺陷分析 81

4.5 锻压生产中的节能与环境保护 83

4.5.1 锻造加热炉的余热利用和节能方法 83

4.5.2 环境保护 84

5 焊接 85

5.1 概述 85

5.2 常用焊接方法 85

5.2.1 手工电弧焊 85

5.2.2 气焊与气割 90

5.3 其他焊接方法与焊接新工艺简介 93

5.3.1 其他焊接方法 93

5.3.2 焊接新工艺简介 97

5.4 焊件的质量检验与缺陷分析 98

5.4.1 焊件的质量检验 98

5.4.2 焊件的缺陷分析 99

6 车 削 100

6.1 概述 100

6.2 车床 101

6.2.1 车床的型号 101

6.2.2 卧式车床的组成 101

6.2.3 C6132车床的传动系统 103

6.2.4 其他车床 104

6.3 车削基础 104

6.3.1 切削用量 104

6.3.2 车刀及其安装 105

6.3.3 工件的装夹 109

6.4 车削的基本工作 113

6.4.1 基本车削加工 113

6.4.2 孔加工 119

6.4.3 螺纹加工 121

6.4.4 成形面的加工 123

6.4.5 车床的其他加工 125

6.5 车削的质量检验 127

7 刨削、铣削、磨削及其他加工 129

7.1 概述 129

7.2 刨削加工 129

7.2.1 刨床和插床 129

7.2.2 刨刀及其装夹 130

7.2.3 工件的装夹 131

7.3 铣削加工 132

7.3.1 铣床及其附件 133

7.3.2 铣刀的装夹 137

7.3.3 工件的装夹 138

7.3.4 铣削加工的基本工作 140

7.4 磨削加工 142

7.4.1 磨床 142

7.4.2 砂轮 144

7.4.3 磨削加工的基本工作 146

7.4.4 精密磨料加工 148

7.4.5 超精研 150

7.5 齿轮齿形加工 150

7.5.1 铣齿、滚齿、插齿 151

7.5.2 齿轮的精加工 152

8 钳工 154

8.1 概述 154

8.2 基本操作方法 154

8.2.1 划线 154

8.2.2 锯削 156

8.2.3 锉削 160

8.2.4 孔及螺纹的加工 163

8.2.5 攻螺纹与套螺纹 167

8.3 机械的装配 169

8.3.1 基本元件的装配 170

8.3.2 组件的装配 173

8.3.3 对装配工作的要求 174

8.4 装配自动化 175

9 特种加工 176

9.1 特种加工的概念 176

9.2 电火花成形加工 177

9.2.1 电火花成形加工的基本原理 177

9.2.2 电火花成形加工必须具备的条件 178

9.2.3 电火花成形加工的特点 178

9.2.4 影响电火花加工精度的主要因素 178

9.2.5 电火花加工的应用 178

9.2.6 电火花加工的典型机床 179

9.3 电火花线切割加工 180

9.3.1 电火花线切割加工的原理 180

9.3.2 线切割加工的主要特点 180

9.3.3 影响电火花线切割加工的主要因素 180

9.3.4 线切割加工的应用范围 181

9.3.5 线切割加工机床 181

9.4 电化学加工 182

9.4.1 电解加工和电解磨削 182

9.4.2 电铸加工 183

9.5 超声波加工 184

9.6 激光加工 184

9.6.1 激光加工原理 184

9.6.2 激光加工的特点 185

9.6.3 激光加工的应用 185

9.7 增材制造技术（3D打印） 186

9.7.1 概述 186

9.7.2 几种典型的增材制造技术 186

9.7.3 增材制造技术的特点 189

10 塑料成型 191

10.1 概述 191

10.2 塑料常用成型方法 191

10.2.1 压制成型 191

10.2.2 挤出成型 192

10.2.3 注射成型 192

10.2.4 压延成型 193

10.3 塑料的注射与压延成型设备 193

10.3.1 注射设备 193

10.3.2 压延设备 194

10.4 塑料成型的其他方法和后加工 195

10.4.1 塑料成型的其他方法 195

10.4.2 塑料的后加工 196

10.4.3 塑料的回收利用 196

11 数控加工 198

11.1 数控编程基础 198

11.1.1 数控编程概述 198

11.1.2 常用指令的编程要点 202

11.2 数控车削加工编程 211

11.2.1 数控车削编程概述 211

11.2.2 车削加工的编程要点 215

11.2.3 数控车削编程典型实例 220

11.3 数控铣削加工编程 224

11.3.1 数控铣削编程概述 224

11.3.2 常用指令的编程要点 227

11.3.3 铣削编程综合实例 235

11.4 加工中心 239

11.4.1 加工中心的特点 239

11.4.2 加工中心的分类 239

11.4.3 加工中心的主要加工对象 240

11.4.4 加工中心的自动换刀装置 241

11.4.5 加工中心的编程 243

11.4.6 加工中心的基本操作 244

参考文献 247

金工实习报告 249