注塑成型疑难问题及解答PDF电子书下载

第1章 塑料原料及其选用 1

1.1 塑料类型及性能 1

1.1.1 塑料的类别 1

1.1.2 热塑性塑料的成型特性 2

1.1.3 塑料受热时的三种状态 5

1.1.4 改性塑料及其特性 6

1.2 塑料原料的选用 8

1.2.1 制品功能要求与成型工艺的平衡 8

1.2.2 塑料原料的检测与辨别方法 9

1.3 塑料制品的成型工艺性要求 15

1.3.1 壁厚 15

1.3.2 过渡圆角 16

1.3.3 加强筋 16

1.3.4 孔 17

1.3.5 螺纹 17

1.3.6 嵌件 17

1.3.7 压花 18

1.3.8 塑料制品自攻螺钉预留底孔直径 19

1.3.9 塑料制品尺寸公差值 19

第2章 注塑成型的工艺条件 21

2.1 注塑成型的原理与工艺流程 21

2.1.1 注塑成型的原理 21

2.1.2 塑料在注塑成型过程中的变化 22

2.2 注塑成型的工艺条件 24

2.2.1 注射压力 24

2.2.2 保压压力 24

2.2.3 螺杆的背压 26

2.2.4 锁模力 26

2.2.5 料筒温度 27

2.2.6 模具温度 28

2.2.7 注射速率 28

2.2.8 注射量 29

2.2.9 螺杆的射出位置 29

2.2.10 注射时间 29

2.2.11 冷却时间 30

2.2.12 螺杆转速 30

2.2.13 防延量（螺杆松退量） 31

2.2.14 残料量 31

2.2.15 注塑过程模腔压力的变化 31

2.2.16 注塑成型过程中时间、压力、温度分布 34

2.2.17 设定工艺参数的一般流程与要点 34

2.3 注塑成型的准备工作 38

2.3.1 塑料的配色 38

2.3.2 塑料的干燥 39

2.3.3 嵌件的预热 40

2.3.4 脱模剂的选用 40

2.4 多级注射成型工艺 40

2.4.1 注射速度对熔体充模的影响 40

2.4.2 多级注射成型的工艺原理 42

2.4.3 多级注射成型的工艺设置 44

2.5 塑件的后期处理 48

2.5.1 退火处理 48

2.5.2 调湿处理 48

第3章 注塑产品常见缺陷及解决方法 50

3.1 注塑产品常见缺陷及解决方法 50

3.1.1 缺料（欠注）及解决方法 50

3.1.2 缩水及解决方法 53

3.1.3 鼓包及解决方法 55

3.1.4 缩孔（真空泡）及解决方法 55

3.1.5 溢边（飞边、批锋）及解决方法 56

3.1.6 熔接痕及解决方法 58

3.1.7 气泡（气穴）及解决方法 65

3.1.8 翘曲（变形）及解决方法 67

3.1.9 收缩痕及解决方法 70

3.1.10 银纹（银丝、料花）及解决方法 71

3.1.11 水波纹及解决方法 73

3.1.12 喷射纹（蛇形纹）及解决方法 74

3.1.13 虎皮纹及解决方法 77

3.1.14 气纹（阴影）及解决方法 81

3.1.15 黑纹（黑条）及解决方法 81

3.1.16 发脆及解决方法 82

3.1.17 裂纹（龟裂）及解决方法 83

3.1.18 烧焦（炭化）及解决方法 85

3.1.19 黑点及解决方法 86

3.1.20 顶白（顶爆）及解决方法 86

3.1.21 拉伤（拖花）及解决方法 88

3.1.22 色差及解决方法 89

3.1.23 混色及解决方法 91

3.1.24 表面光泽不良及解决方法 92

3.1.25 透明度不足及解决方法 92

3.1.26 表面浮纤及解决方法 93

3.1.27 尺寸超差及解决方法 93

3.1.28 起皮及解决方法 94

3.1.29 冷料斑及解决方法 94

3.1.30 塑件强度不足及解决方法 95

3.1.31 金属嵌件不良及解决方法 95

3.1.32 通孔变盲孔及解决方法 96

3.1.33 内应力过大及解决方法 97

3.1.34 光斑（鬼影）及解决方法 97

3.1.35 包胶不牢及解决方法 98

3.1.36 制品尺寸不稳定及解决方法 100

3.1.37 白点及解决方法 101

3.1.38 冷胶残留及解决方法 101

3.1.39 不规则沉坑及解决方法 102

3.2 产品缺陷的分析与处理 103

3.2.1 制品缺陷的调查与了解 103

3.2.2 处理制品缺陷的DAMIC流程 104

3.2.3 系统性验证与分析方法 104

3.2.4 用鱼刺图法查找缺陷原因 104

第4章 注塑过程常见问题及解决方法 106

4.1 注塑过程常见问题及解决方法 106

4.1.1 下料不顺畅及解决方法 106

4.1.2 塑化时噪声过大及解决方法 106

4.1.3 螺杆打滑及解决方法 107

4.1.4 喷嘴堵塞及解决方法 107

4.1.5 喷嘴流延及解决方法 107

4.1.6 喷嘴漏胶及解决方法 108

4.1.7 压模及解决方法 108

4.1.8 制品粘前模及解决方法 108

4.1.9 水口料（流道凝料）粘模及解决方法 109

4.1.10 水口（主流道前端部）拉丝及解决方法 109

4.1.11 开模困难及解决方法 109

4.1.12 热流道引起的困气及解决方法 110

4.1.13 成型周期过长及解决方法 110

4.1.14 其他异常现象的解决方法 111

4.2 注塑过程的管理 112

4.2.1 注塑产品检测与检验 112

4.2.2 开机前的准备工作 114

4.2.3 注塑过程的操作规范 115

4.2.4 注塑白色或透明产品时的特别措施 115

4.2.5 机位上水口料（流道凝料）的管理 116

4.2.6 水口料（流道凝料）回收使用管理 117

4.2.7 注塑生产的组织与日常管理 117

第5章 注塑成型实操经验总结 119

5.1 关于提高注塑产品的质量的几点经验 119

5.1.1 应针对不同的塑料选择不同类型的螺杆 119

5.1.2 留意影响注塑质量的三个塑料指标 123

5.1.3 留意影响注塑质量的几个工艺参数 124

5.1.4 注意区分注射和保压的关系 132

5.2 注塑工艺调整方法与技巧总结 133

5.2.1 通过调节温度可以控制生产中塑件的颜色 133

5.2.2 生产中造成颜色不稳定的关键因素 134

5.2.3 配色颜料对注塑件强度的影响 134

5.2.4 提高塑件尺寸精度的注塑工艺 135

5.2.5 厚壁塑件缩水难题的解决技巧 135

5.2.6 缩水问题难以解决时需留意的三个工艺条件 136

5.2.7 大尺寸平面状塑件变形问题的解决技巧 137

5.2.8 注塑件外表面在柱位缩凹严重时的解决方法 138

5.2.9 透明的厚壁塑件注塑成型应注意的问题 138

5.2.10 镜面标识（Logo）出现熔体冲击痕的改善之法 139

5.2.11 保证注塑件表面光洁的重要工艺条件 140

5.2.12 两个易造成溢边、顶白而又不易引起注意的事项 140

5.2.13 注塑件溢边、顶白严重时的调机方法 141

5.2.14 需要快速充填时防止产生气纹的多级调机技巧 141

5.2.15 预防透明塑件和浅色塑件黑点多的方法 142

5.2.16 浇口处容易产生气纹或射纹的原因 143

5.2.17 PC料注塑件产生浇口气纹难题的解决措施 144

5.2.18 PC料塑件产生缩孔问题却很难解决的原因及其措施 144

5.2.19 PC料的注塑件变脆和起白雾的原因及其工艺问题 145

5.2.20 PC件的浇口气纹成为注塑难题的原因分析 146

5.2.21 大尺寸PVC塑件水波纹和熔接痕难解决的原因分析 146

5.2.22 从模具角度解决大尺寸注塑件水波纹难题的有效措施 146

5.2.23 厚大PVC注塑件水波纹和熔接痕难题的调机技巧 147

5.2.24 PVC料注塑件熔接痕和水波纹问题的改善措施 149

5.2.25 关于困气的几个问题及其改善措施 151

5.2.26 解决熔体逆流造成的“回包”困气难题的调机方法 152

5.2.27 各模腔充填严重不均衡时的调机方法 153

5.2.28 K料注塑成型时顶针容易折断的应对措施 153

5.2.29 拆装大型模具后导柱与导套容易咬合的原因 154

5.2.30 电镀过的模具在注塑时制品出现拖花现象的解决方法 154

5.2.31 哑光面注塑件出现光斑时的现场处理办法 154

5.2.32 不利于注塑生产的两种滑块（行位）结构 155

5.2.33 调整各型腔充填速度的应用与技巧 155

5.2.34 使用长型喷嘴容易引发的问题及其补救措施 156

5.2.35 注塑生产中防止注塑件喷油、电镀不良的控制措施 156

5.2.36 解决低硬度软质塑件喷油后掉油的有效措施 157

5.2.37 注塑件生产与喷油模具的配合问题及解决方法 157

5.2.38 需要喷银色油漆的注塑件配合调机的方法 158

5.2.39 大尺寸塑件浇口布局实例 159