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第1章 绪论 1

1.1 数控技术是数字化制造和制造自动化的核心技术支撑 1

1.2 数控技术发展的几个主要阶段 2

1.3 数控技术的发展历程和面临的机遇 2

1.4 数控技术的发展方向 4

1.5 数控机床的加工特点 6

1.5.1 数控机床加工的优势 6

1.5.2 数控机床的适用范围 7

第2章 数控机床加工工艺基础 8

2.1 工件在数控机床上的装夹 8

2.1.1 机床夹具概述 8

2.1.2 工件定位的基本原理 9

2.1.3 定位基准的选择原则 13

2.1.4 常见定位元件及定位方式 16

2.1.5 定位误差 20

2.1.6 工件的夹紧 23

2.2 数控加工工艺分析 27

2.2.1 选择适合数控加工的零件 27

2.2.2 确定数控加工的内容 28

2.2.3 数控加工零件的工艺性分析 28

2.3 数控加工工艺路线设计 30

2.3.1 选择加工方法 30

2.3.2 划分加工阶段 34

2.3.3 划分工序 35

2.3.4 安排加工顺序 36

2.4 数控加工工序的设计 37

2.4.1 确定走刀路线和工步顺序 37

2.4.2 定位与夹紧方案的确定 40

2.4.3 夹具的选择 40

2.4.4 刀具的选择 41

2.4.5 切削用量的确定 46

2.4.6 对刀点与换刀点的确定 49

2.5 数控加工工艺设计实例 50

2.5.1 数控车削加工典型零件工艺设计实例 50

2.5.2 数控铣削加上典型零件工艺设计实例 53

2.6 数控加工工艺实训内容及要求 55

2.6.1 数控车削加工工艺实训内容及要求 55

2.6.2 数控铣削加工工艺实训内容及要求 56

第3章 数控加工的编程基础 57

3.1 数控编程概述 57

3.1.1 数控编程的内容与方法 57

3.1.2 数控编程的种类 58

3.1.3 数控编程中的有关规则及代码 58

3.1.4 程序结构与格式 58

3.2 数控机床的坐标系统及其编程指令 63

3.2.1 机床坐标系与运动方向 63

3.2.2 与坐标系相关的编程指令 64

3.3 尺寸系统的编程方法 65

3.4 刀具功能、进给功能与主轴转速功能 67

3.4.1 选择刀具与刀具偏置 67

3.4.2 进给功能 68

3.4.3 主轴转速功能 68

3.5 常用的辅助功能 69

3.6 运动路径控制指令的编程方法 69

3.6.1 快速线性移动指令 G00 69

3.6.2 带进给率的线性插补指令 G01 69

3.6.3 圆弧插补指令 G02/G03 70

3.6.4 螺纹车削加工指令 G33/G32 71

3.6.5 暂停指令 G04 72

3.6.6 综合实例 72

3.7 刀具补偿指令及其编程 76

3.7.1 刀具半径补偿(G41、G42、G40) 76

3.7.2 刀具长度补偿指令(G43、G44、G49) 77

3.8 固定循环与子程序 78

3.8.1 固定循环 78

3.8.2 子程序 83

3.8.3 固定循环与子程序综合实例 85

3.9 数控加工编程实训内容及要求 86

第4章 数控自动编程 88

4.1 自动编程简介 88

4.2 Master CAM 8.0的主要功能 91

4.3 Master CAM 数控车削自动编程 92

4.3.1 绘制编程用图形 93

4.3.2 工件设置 94

4.3.3 刀具设置 95

4.3.4 粗车编程 97

4.3.5 精车编程 102

4.3.6 端面车削编程 102

4.3.7 切槽刀具路径 103

4.3.8 螺纹切削刀具路径 105

4.4 Master CAM 数控铣削自动编程 107

4.4.1 工件设置 107

4.4.2 刀具设置 108

4.4.3 材料设置 109

4.4.4 面铣削加工 111

4.4.5 外形铣削加工 115

4.4.6 挖槽加工 117

4.4.7 曲面加工 118

4.5 典型零件的自动编程 123

4.6 CAXA 数控车编程软件功能简介 125

4.6.1 界面介绍 125

4.6.2 功能驱动方式 126

4.6.3 刀具的管理 127

4.6.4 CAXA 的加工功能 129

4.6.5 CAXA 的其他功能 133

4.7 数控自动编程实训内容及要求 135

第5章 数控车削加工实训 137

5.1 数控车削加工概述 137

5.2 数控车削加工的工艺分析 139

5.2.1 数控车削加工刀具及其选择 139

5.2.2 数控车削加工的切削用量选择 142

5.2.3 数控车削加工的装夹与定位 143

5.2.4 数控车削加工中的装刀与对刀 144

5.3 数控车削加工的编程技术 146

5.3.1 数控车床的编程特点 146

5.3.2 数控车床编程中的坐标系 146

5.3.3 车床数控系统功能 147

5.3.4 数控车削加工中的刀尖半径补偿 148

5.3.5 CAXA 数控车2000自动编程软件应用 149

5.4 数控车床的操作方法 153

5.4.1 数控车床的主要技术参数 153

5.4.2 数控车床的操作面板、控制面板及软件功能 154

5.4.3 数控车床的操作方法及步骤 159

5.5 典型零件车削加工综合实例 163

5.6 数控铣削加工实训内容及要求 169

第6章 数控铣削加工实训 170

6.1 数控铣削加工的特点 170

6.2 数控铣削加工的工艺分析与编程 172

6.2.1 数控铣削加工工艺分析内容 172

6.2.2 数控铣削加工工艺分析过程 173

6.2.3 数控铣削加工工艺文件的编制 177

6.3 数控铣削加工的编程技术 178

6.3.1 数控铣削编程时应注意的问题 178

6.3.2 铣床数控系统功能 178

6.3.3 Master CAM 自动编程软件应用 179

6.4 数控铣床操作方法 182

6.4.1 (XK5025)型数控铣床简介 182

6.4.2 机床操作方法与步骤 187

6.5 典型零件的铣削加工实例 192

6.6 数控铣削加工实训内容及要求 196

第7章 加工中心的编程与操作实训 197

7.1 加工中心的特点与分类 197

7.1.1 加工中心的特点 197

7.1.2 加工中心的分类 197

7.1.3 加工中心的自动换刀装置 198

7.2 加工中心的加工工艺与编程 199

7.2.1 加工中心的主要加工对象 199

7.2.2 加工中心的加工工艺 201

7.2.3 加工中心的数控编程代码 202

7.2.4 数控加工中心程序编制 207

7.3 加工中心的操作 207

7.3.1 加工中心的主要参数 210

7.3.2 加工中心的操作面板 212

7.3.3 加工中心的操作 214

7.3.4 日常维护保养及安全操作 215

7.4 加工中心的编程与操作综合实例 216

7.4.1 模具加工 216

7.4.2 泵体加工 223

7.4.3 端盖加工 226

7.5 加工中心实训内容及要求 229

第8章 数控电火花加工技术实训 230

8.1 数控电火花加工实训 230

8.1.1 电火花加工的原理、特点和适用范围 230

8.1.2 电火花加工机床的组成部分 231

8.1.3 典型电火花机床介绍 234

8.1.4 电火花加工实例 235

8.2 数控线切割加工实训 239

8.2.1 电火花线切割的基本原理和特点 239

8.2.2 电火花线切割机床的基本结构 240

8.2.3 电火花切割机床示例 241

8.2.4 线切割机床的编程与操作方法 243

8.2.5 典型零件的线切割加工实例 245

8.2.6 数控线切割加工的3B 代码编程介绍 249

8.2.7 数控线切割加工实训 252

参考文献 254