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第1章 数控机床工作原理 1

1.1 数控机床的种类 1

1.1.1 按工艺用途分类 1

1.1.2 按运动方式分类 3

1.1.3 按控制方式分类 4

1.1.4 按数控机床的性能分类 4

1.2 数控机床的组成及工作原理 4

1.2.1 数控机床的组成 4

1.2.2 数控机床的工作原理 6

1.3.1 插补的概念及插补方法分类 7

1.3 数控机床的插补原理 7

1.3.2 逐点比较法插补原理 8

1.4 刀具半径补偿原理 12

1.4.1 刀具半径补偿 12

1.4.2 刀具半径补偿的建立 12

1.4.3 刀具半径补偿实例 13

1.5 数控机床的伺服系统 14

1.5.1 伺服系统的概念 14

1.5.2 伺服系统的分类 15

1.5.3 伺服系统的驱动元件 16

1.5.4 伺服系统中的检测元件 18

2.1 工艺准备 23

2.1.1 工艺的设计 23

第2章 数控加工工艺 23

2.1.2 定位基准与夹紧方式的确定 25

2.1.3 换刀点位置的确定 25

2.1.4 确定走刀路线 26

2.1.5 刀具的选择 27

2.1.6 确定合理的切削用量 28

2.2 编制程序 28

2.2.1 数据处理 28

2.2.2 填写零件的加工程序单（程序的编制） 29

2.3 工件加工 33

2.3.1 数控加工方式 33

2.2.3 程序检验 33

2.3.2 加工工件操作过程 34

2.4 工件检测 37

2.4.1 离线检测的测量仪器及其使用方法 37

2.4.2 加工中心的在线检测 42

第3章 数控切削技术 48

3.1 工件材料切削加工性 48

3.1.1 金属材料切削加工性的概念 48

3.1.2 常用材料的切削加工性 48

3.1.3 改善金属材料切削加工性的途径 49

3.2 切削刀具材料 49

3.2.1 数控加工常用刀具的种类及特点 49

3.2.2 切削刀具材料 50

3.3 切削用量的确定原则 51

4.1 数控机床编程原理 53

4.1.1 数控编程的基本概念 53

4.1.2 数控机床的编程方法 53

第4章 数控机床编程原理 53

4.1.3 程序编制的指令代码 54

4.2 二维手工铣削编程 61

4.2.1 二维外形轮廓加工编程 61

4.2.2 二维型腔铣削编程 65

4.2.3 钻孔加工 66

4.2.4 二维字符加工 68

4.3.2 子程序调用实例 70

4.3 子程序的编制 70

4.3.1 子程序的格式 70

4.4 固定循环程序编制 72

4.4.1 固定循环 72

4.4.2 镜像指令 75

第5章 自动编程技术 77

5.1 自动编程原理 77

5.1.1 自动编程概述 77

5.1.2 CAD/CAM系统的自动编程 78

5.2 二维铣削加工刀具轨迹的生成 84

5.2.1 二维外形轮廓加工刀具轨迹的生成 84

5.2.3 钻孔加工 85

5.2.2 二维型腔铣削加工刀具轨迹的生成 85

5.2.4 二维字符加工 86

5.3 三维铣削编程 86

5.3.1 零件几何造型 87

5.3.2 曲面类型和特征 87

5.3.3 实例应用 88

5.4 铣削参数的选择 99

5.4.1 刀具选择 100

5.4.2 切削用量的确定 101

5.4.3 其他切削参数的设定 101

6.1 加工中心机床的结构 102

第6章 数控加工中心机床 102

6.2 加工中心机床的基本操作 103

6.3 加工中心机床的维护 104

6.3.1 数控机床常见故障分类 104

6.3.2 故障诊断及常规处理方法 106

6.3.3 数控系统的预防性维护 108

6.3.4 数控机床的日常维护与保养 109

第7章 数控车床 111

7.1 数控车床的结构 111

7.1.1 数控车床的基本组成 111

7.1.2 数控车床的分类 113

7.1.3 数控车床的加工特点 113

7.2.1 数控车床的坐标系和运动方向 114

7.2 数控车床编程知识 114

7.2.2 数控车床手工编程方法 115

7.2.3 数控车床常用指令 116

7.2.4 宏程序编制的方法 136

7.3 数控车床的基本操作 140

7.3.1 操作盘 140

7.3.2 机床按钮功能介绍 142

7.3.3 操作步骤 147

7.4 数控车床的维护 154

第8章 中级数控车床编程实例 157

8.1 阶梯轴类工件加工 157

8.2 阶梯孔类工件加工 161

8.3 螺纹类工件加工 166

8.4 组合类工件加工 170

第9章 高级数控车床编程实例 176

9.1 配合件加工 176

9.2 非圆曲线类件加工 183

第10章 中级数控加工中心编程实例 186

10.1 U形件加工 186

10.2 十字凸台件加工 194

第11章 高级数控加工中心编程实例 202

11.1 八边形凹凸件加工 202

11.2 双面加工件 212

12.1.1 机床本体 228

12.1 电火花线切割加工设备 228

第12章 电火花线切割机床工作原理 228

12.1.2 脉冲电源 230

12.1.3 控制系统 230

12.1.4 工作液循环系统 230

12.2 线切割加工原理、特点及应用范围 231

12.2.1 电火花线切割加工原理 231

12.2.2 电火花线切割加工的特点 232

12.2.3 电火花线切割加工的应用范围 233

12.3 线切割加工工艺及工艺参数的选择 233

12.3.1 工件材料内部残余应力对加工的影响 233

12.3.2 电极丝初始位置的确定 234

12.3.3 低速走丝电火花线切割机床加工条件参数 235

12.3.4 工艺指标的影响要素 236

12.3.5 根据加工对象合理选择电参数 238

12.4 线切割加工时容易出现的问题及解决方法 239

12.4.1 切割线断线 239

12.4.2 加工精度不高 240

12.4.3 加工速度慢 240

第13章 电火花线切割机床的基本操作 241

13.1 电火花线切割加工 241

13.1.1 电火花线切割加工的步骤及要求 241

13.1.2 工件的正确装夹 243

13.2.1 概要 245

13.2 线切割加工编程基础 245

13.2.3 G代码 248

13.2.2 顺序号 248

13.2.4 T代码 259

13.2.5 M代码 260

13.3 电火花线切割加工实例 261

13.3.1 机床系统的构成 261

13.3.2 系统的启动 261

13.3.3 系统的结束 262

13.3.4 系统的再启动 262

13.3.5 加工实例 262

14.1.1 数控电火花机床的结构 273

第14章 数控电火花成型机床 273

14.1 数控电火花成型机床的结构及加工原理 273

14.1.2 电火花加工原理 274

14.1.3 电火花加工应具备的条件 274

14.1.4 数控电火花成型加工特点 275

14.1.5 电火花加工的应用范围 275

14.1.6 电火花加工工艺分类 275

14.2 数控电火花成型机床的基本操作 276

14.2.1 操作面板 276

14.2.2 机床按钮功能介绍 277

14.3 数控电火花成型机床的工艺特点 277

14.3.1 数控电火花机床的主要功能 278

14.3.2 数控机床各功能的编程技术 279

14.3.3 电极材料、电极的设计及电极的极性 280

14.3.4 加工工艺参数的选定 281

14.3.5 电火花机床加工实例 281

14.4 工件预加工及加工方式选定 283

14.4.1 预加工 283

14.4.2 加工方式的选择 283

第15章 数控电火花成型机床加工实例 286

15.1 单电极加工 286

15.1.1 浅型腔花纹模的电火花加工实例 286

15.1.2 电火花加工表面粗糙度样板实例 287

15.1.3 塑料叶轮注塑模加工实例 288

15.2 多电极加工法 289

15.3 分解工具电极加工法 290

15.4 摇动加工技术 292

15.4.1 合理选择进给方向以及摇动平面 292

15.4.2 合理选择摇动轨迹 293

15.4.3 摇动功能的扩展 294

15.5 电火花加工检测 294

15.5.1 加工中的在机测量技术 294

15.5.2 轨迹加工技术 296

附录A “数控机床实训技术”仿真软件使用说明 298

参考文献 300