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目录 1

第一章 主轴加工 1

§1-1 概述 1

一、主轴的功用和结构特点 1

二、主轴的技术要求 1

三、主轴的材料、毛坯与热处理 4

§1-2 主轴加工工艺过程 5

一、主轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 5

三、主轴主要加工表面加工工序安排 6

二、主轴加工定位基准的选择 6

四、主轴加工工艺过程 8

§1-3 主轴加工主要工序分析 18

一、主轴深孔加工 18

二、主轴外圆表面加工 21

三、顶尖孔的修研 23

四、主轴锥孔的精加工 24

§1-4 主轴的检验 26

第二章 丝杠加工 28

§2-1 概述 28

一、丝杠加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 32

§2-2 丝杠加工工艺过程 32

二、螺纹表面粗、精加工方案的分析比较 33

三、丝杠加工工艺过程 34

§2-3 丝杠加工主要工序分析 41

一、车螺纹 41

二、旋风铣螺纹 44

三、丝杠校直工艺 47

四、丝杠的接长工艺 48

三、螺纹中径的检验 50

二、螺纹牙形半角的检验 50

一、丝杠加工的终检项目 50

§2-4 丝杠的检验 50

四、螺距的检验 51

第三章 床身加工 53

§3-1 概述 53

一、床身的功用和技术要求 53

二、床身的材料、毛坯与热处理 53

§3-2 床身加工工艺过程 57

一、床身加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 57

二、床身加工定位基准的选择 59

三、床身导轨加工方案的选择 59

四、床身加工工艺过程 60

§3-3 床身加工主要工序分析 68

一、底面加工 68

二、导轨面的粗加工和半精加工 70

三、时效处理 70

四、导轨表面淬火 72

五、磨导轨 74

§3-4 床身的检验 76

一、床身的检验项目 76

二、用水平仪检验导轨面在垂直面内的直线度和两导轨的平行度 76

三、用光学平直仪测量导轨的直线度 77

四、用钢丝和读数显微镜检验导轨在水平面内的直线度误差 79

第四章 床头箱加工 80

§4-1 概述 80

一、床头箱的功用和结构特点 80

二、床头箱的技术要求 80

三、床头箱的材料与毛坯 81

§4-2 床头箱加工工艺过程 81

一、床头箱加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 81

二、床头箱加工定位基准的选择 85

三、床头箱加工工艺过程 88

一、平面加工 96

§4-3 床头箱加工主要工序分析 96

二、孔系加工 97

三、主轴孔的精加工 99

§4-4 床头箱的检验 102

一、床头箱的检验项目 102

二、孔距精度的检验 102

三、各加工面间相互位置精度的检验 102

一、变速箱体的功用及结构特点 104

三、变速箱体的材料与毛坯 104

二、变速箱体的技术要求 104

§5-1 概述 104

第五章 变速箱体加工 104

§5-2 变速箱体加工工艺过程 108

一、变速箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 108

二、变速箱体加工定位基准的选择 109

三、变速箱体加工主要工序安排 109

四、变速箱体加工工艺过程 110

§5-3 变速箱体加工主要工序分析 123

一、精基准加工 123

二、平面加工 126

三、孔系加工 127

四、自动线加工 129

§5-4 变速箱体的检验 130

一、变速箱体的终检项目 130

二、孔系位置精度的检验 130

第六章 活塞加工 132

§6-1 概述 132

一、活塞的功用及结构特点 132

二、活塞的技术要求 135

三、活塞的材料、毛坯与热处理 136

§6-2 活塞加工工艺过程 137

一、活塞加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 137

二、活塞加工定位基准的选择 138

三、活塞加工主要加工表面的工序安排 139

四、活塞加工工艺过程 140

§6-3 活塞加工主要工序分析 152

一、辅助基准面加工 152

二、环槽加工 152

三、活塞椭圆裙部加工 153

四、活塞销孔加工 157

§6-4 活塞的检验 159

一、活塞的终检项目 159

四、销孔中心线对裙部轴心线垂直度的检验 160

二、活塞裙部直径和椭圆度的检验 160

三、销孔中心线对裙部轴心线偏移量的检验 160

五、销孔直径的检验 161

第七章 连杆加工 163

§7-1 概述 163

一、连杆的功用和结构特点 163

二、连杆的技术要求 163

三、连杆的材料和毛坯 169

一、连杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 171

二、连杆加工定位基准的选择 171

§7-2 连杆加工工艺过程 171

三、连杆加工主要加工表面的工序安排 172

四、连杆加工工艺过程 172

§7-3 连杆加工主要工序分析 197

一、粗磨连杆两端面 197

二、最终加工连杆小头孔 199

三、连杆体和盖的侧面、半圆面和结合面的拉削 200

四、螺栓孔的加工 202

五、连杆大头孔的珩磨 203

§7-4 连杆的检验 206

三、曲轴的材料和毛坯 208

二、曲轴的技术要求 208

第八章 曲轴加工 208

一、曲轴的功用和结构特点 208

§8-1 概述 208

§8-2 曲轴加工工艺过程 211

一、曲轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 211

二、曲轴加工定位基准的选择 212

三、曲轴加工主要加工表面的工序安排 213

四、曲轴加工工艺过程 213

一、主轴颈和连杆轴颈的粗车加工 232

§8-3 曲轴加工主要工序分析 232

二、主轴颈和连杆轴颈的铣削加工 234

三、主轴颈和连杆轴颈的磨削加工 237

四、主轴颈和连杆轴颈的光整加工 238

五、曲轴的校直 238

六、曲轴的平衡 239

§8-4 曲轴的检验 242

一、曲轴加工的终检项目 242

二、连杆轴颈位置的检验 244

二、齿轮的材料、毛坯与热处理 245

一、齿轮的结构特点和技术要求 245

§9-1 概述 245

第九章 圆柱齿轮加工 245

§9-2 齿轮加工工艺过程 248

一、齿轮加工定位基准的选择 248

二、齿坯加工方案的分析比较 248

三、轮齿加工方案的分析比较 249

四、齿轮加工工艺过程 252

§9-3 齿轮加工主要工序分析 257

一、滚齿 257

三、剃齿 258

二、插齿 258

四、珩齿 259

五、磨齿 260

六、挤齿 261

七、齿端加工 262

八、精基准的修正 262

§9-4 齿轮的检验 263

一、齿坯精度的检验 263

二、齿圈精度的检验 264

三、齿轮副接触斑点的检查 264

主要参考文献 264