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第一章 除油与除锈 2

第一节 磨光与抛光 2

1.因磨光、抛光前未安排酸洗工序而影响磨光、抛光后的表面质量 2

2.磨光轮使用不久金刚砂即自行脱落 2

3.磨光件表面难以磨尽道痕 3

4.磨料的黏合剂选用不当引起磨轮报废 3

5.抛光时工件抛损 4

6.因镍层抛光质量差，镀上铬后发花发雾 4

7.抛光膏挤入工件缝隙中对镀层和镀液的危害 5

第二节 化学除油 6

8.化学除油溶液中水玻璃含量过高影响镀锌层结合强度 6

9.化学除油溶液中氢氧化钠浓度过高影响镀层质量 6

10.化学除油之前未进行表面检查影响除油效果 6

11.螺孔内污物影响螺孔外镀层的结合强度 7

12.增加洗刷工序有利于提高镀件表面洁净程度 7

13.以单一的洗刷代替化学除油的做法不妥 8

14.化学除油温度过高不利于能源的利用 8

15.镀层下留有指印 8

16.镀锌层表面出现不规则碎冰状花纹 8

17.除油不彻底引起镀层沉积速度缓慢，镀成后出现大理石花纹 9

18.镀层下留有擦刷印痕 9

19.除油、除锈不当使镀层出现阴阳面 9

20.除油时工件露出液面影响镀层结合强度 10

21.除油溶液配方单一影响镀层结合强度 10

22.除油温度过低影响镀层结合强度 11

23.工件在洗刷时未能移动位置而影响镀层结合强度 11

第三节 钢铁件的酸洗 11

24.酸洗不当影响工件表面的粗糙度 11

25.酸洗代替除油引起局部处镀不上锌 12

26.热加工形成的氧化层的去除 12

27.焊渣难以酸洗 13

28.工件边缘无镀层沉积的原因 13

29.活化溶液失效引起铜锡合金层鼓泡 14

30.清洗槽被镀铬后的清洗水回流污染 14

31.活化用清洗槽被污染而影响镀层结合强度 15

32.弱腐蚀溶液被铜离子污染引起镍层结合强度降低 16

33.酸洗时间过长造成渗氢并影响镀层的结合强度 17

34.盐酸酸洗工件时的注意事项 18

35.用废酸酸洗工件影响镀层质量 18

36.清洗槽结构不合理引起仿金镀层变色 19

37.用废硫酸、废铁屑制作硫酸亚铁 20

38.工件前处理时互相贴合而影响镀层结合强度 20

39.工件弱腐蚀时间过长而影响镀层结合强度 21

40.含硅高的钢材镀层结合力差 21

41.高碳钢表面镀层结合力差 21

第四节 电化学除油 22

42.电化学除油中程序错乱引起镀层起泡 22

43.工件尖端部位无镀层沉积 23

44.弹簧件电化学除油后发脆 24

45.电化学除油引起工件腐蚀 24

46.电化学除油溶液维护不当引起的镀层质量故障 25

47.电化学除油槽中洗净剂过量引起镍层掉皮 25

48.电化学除油的对极不当引起的溶液故障 26

49.电化学除油后工件的狭缝口堵有红褐色锈迹 26

50.电化学除油溶液表面的污物影响除油质量 26

51.电化学除油后未热水洗而影响镀层的结合强度 27

52.电化学除油时工件的悬挂方法不当影响镀层质量 27

53.电化学除油后发现工件粗糙 27

第五节 铜及铜合金件浸蚀 28

54.未经预浸蚀的工件浸蚀时易发生过腐蚀 28

55.薄片件浸蚀时要防止发生漂散 28

56.工件表面预浸蚀时未除尽油污烧结物而产生麻点 29

57.浸蚀温度过高容易引起工件过腐蚀 29

58.浸蚀液中铜离子积聚过高易使工件产生麻点 29

59.黄铜件在三酸中浸蚀时易变色 30

60.黄铜件浸蚀时出现置换铜层 30

61.三酸浸蚀黄铜银焊件，焊缝处发黑 31

62.被青铜的酸洗需要热处理工艺的配合 32

第二章 常规电镀与特种电镀 33

第一节 氰化镀铜 33

63.氰化镀铜溶液镀不上铜 33

64.氰化镀铜后清洗不彻底引起镍层发雾 34

65.氰化镀铜溶液中氰化物消耗过快 34

66.氰化镀铜溶液被铬雾污染 36

67.氰化镀铜溶液被铅离子污染 37

68.氰化镀铜溶液中氰化物含量过高 37

69.对不符合防渗碳镀铜工艺的纠正 38

70.镀铜后的清洗水被污染引起镍层掉皮 38

71.由预镀溶液故障引起酸性亮铜掉皮 39

72.氰化镀铜溶液被锌离子污染后治理不当 39

第二节 酸性亮铜 40

73.酸性亮铜镀层发雾的四大因素 40

74.酸性亮铜溶液中硫酸含量渐低 41

75.酸性亮铜出现光亮度不足 41

76.酸性亮铜溶液中硫酸铜结晶析出 42

77.亮铜层表面产生毛刺 42

78.酸性亮铜层表面出现橘皮状皱纹 43

79.镀酸性亮铜前预镀层过薄引起亮铜层发黑露底 43

80.被盐酸活化溶液污染的酸性亮铜溶液 43

81.光亮酸性镀铜用的阳极 45

82.采用钛篮盛放铜阳极板头引起阳极钝化 45

83.氯离子含量影响光亮酸性镀铜的质量 46

84.光亮酸性镀铜作为仿金底层易变色 46

第三节 镀镍 47

85.保持镀镍溶液稳定，首先要把好六个关口 47

86.底层镍钝化引起金镀层暴皮 49

87.镀镍溶液被镀锌管污染引起的故障 49

88.点焊件镀镍后夹缝处周围产生棕褐色铁锈 51

89.不锈钢闪镀镍溶液被铜离子污染 52

90.镀镍阳极板钝化引起溶液pH值下降 53

91.光亮镀镍层表面出现蓝白色雾膜 54

92.新配制的镀液镀出镍层发白、发雾 54

93.由于操作错误引起镍层发花、发雾 55

94.镀镍后未能立即镀铬引起镀铬层发花、发雾 56

95.光亮镀镍溶液中有关成分的变动与镀层质量的关系 56

96.溶液表面漂有油花对镀层质量的影响 58

97.电流密度过大引起镍层发雾 59

98.阳极面积过小引起镍层发雾 59

99.溶液浓度过大引起亮镍层发雾 60

100.溶液pH值过高引起镍层发雾 60

101.硼砂误作硼酸使用使镀镍溶液发生故障 61

102.因硫酸镍质量问题引起溶液故障 61

103.阳极包扎过严引起的溶液故障 62

104.镀镍层出现灰黑 62

105.镀镍溶液大处理之后镀层易烧焦 63

106.镀镍溶液大处理之后镀层出现针孔 63

107.镀镍溶液被劣质硼酸污染引起镀层发黑 63

108.用纯硝酸退镍引起的质量故障 64

109.被锌合金压铸件污染的镀镍溶液中锌离子的治理方法 64

110.镀镍溶液中硼酸含量不足引起白雾 64

111.镍阳极发生钝化 65

112.长条件镀镍后下半部镀不上铬 65

113.镀镍液操作条件控制不当引起故障 66

114.镀镍层中的针孔及其产生原因 66

115.前处理不当引起针孔 68

116.润湿剂含量不足引起针孔 69

117.针孔与麻点产生的原因 70

118.针孔与粗糙之间的区别 71

119.零部件基体材料缺陷引起针孔 71

120.氯化镍加入过量引起镍层毛刺 72

121.铬镍钢件镀镍层结合力差 72

122.复合式镀种中故障的分析程序 73

123.材料补充不及时引起质量故障 74

124.早晚镀出暗镍出现色差 74

125.亮镍槽中除去锌离子方法之一——高pH值沉淀法 75

126.亮镍槽中除去锌离子方法之二——空载电解法 76

127.亮镍槽中除去锌离子方法之三——掩蔽法 76

128.亮镍槽中除去锌离子方法之四——置换沉淀法 76

129.亮镍槽中除去锌离子方法之五——载体吸附法 77

130.亮镍槽中加润湿剂并不只为防针孔 78

131.镍层的补镀方法 79

132.镀镍溶液因错用铁质加温管而遭到污染 80

133.用废的电镀镍溶液制取镍盐 81

134.光亮镀镍出现发花 82

135.环境条件差引起镍层上镀铬发花 82

136.半光亮镍层上镀光亮镍后出现“泪痕” 82

137.返修件退镀时镍层未退尽影响镍层的结合强度 83

138.工件的隐蔽处留有污物影响镍层的结合强度 83

139.工件机加工时表面涂过胶影响镍层的结合强度 84

140.钢铁件和铜质件不宜在同一只滚桶中去毛刺 84

141.锡焊部位镀前处理不当会影响镍层的结合强度 84

142.电化学抛光件上直接镀镍会影响镀镍层的结合强度 85

143.阴极移动装置使用时中断过会影响镍层的结合强度 85

144.铜、镍、铬层表面经焊接后的工件再镀镍会影响镍层结合强度 85

145.氰化镀铜层过薄会影响镍层结合强度 85

146.镀暗镍时溶液中添加过双氧水会影响镍层结合强度 86

147.光亮镀镍时电流间断影响镍层结合强度 86

148.铜、镍、铬合用一套挂具会影响镍层结合强度 86

149.不锈钢上直接镀镍影响镍层结合强度 86

150.铜焊件表面硼砂釉未除尽会影响镍层结合强度 87

151.热处理时潜入孔眼内的盐迹未除尽会影响镍层结合强度 87

152.用铜丝刷刷洗过工件会影响镍层结合强度 87

153.工件的点焊部位留有氧化铜会影响该部位镍层的结合强度 87

154.阴极梗两端工件离槽头过近会影响镍层结合强度 88

155.镀镍时裸手接触过工件会影响该部位镍层的结合强度 88

156.热处理或焊接时形成的焦物未除尽会影响镍层结合强度 88

157.光亮镀镍溶液遭到有机杂质污染会影响镍层结合强度 88

158.镀镍溶液被铜离子污染会影响镍层结合强度 89

159.工件脱电后仍在阴、阳极电场中停留会影响镍层结合强度 89

160.镀镍溶液遭到六价铬污染会影响镍层结合强度 90

161.镀镍过程中取出工件观察时间过长会影响镍层结合强度 90

162.光亮镀镍溶液中光亮剂过剩影响镍层结合强度 90

163.镀镍溶液中温度过低影响镍层结合强度 91

164.因合用挂具引起镍层质量故障 91

165.亮镍溶液中氯离子过高引起的故障 91

166.镀镍层返修一法 92

167.镀镍层鼓泡并非只与预处理有关 92

168.亮镍溶液大处理之后镀出亮镍层发雾 93

169.亮镍溶液大处理的步骤与方法(一) 94

170.亮镍溶液大处理的步骤与方法(二) 95

171.球形件镀镍 96

172.镍上镀镍前不宜采取电化学除油 98

173.镀镍溶液温度控制与质量关系 98

174.镀镍溶液pH值调整方法不当引起的故障 99

175.亮镍溶液中锌杂质除去一法 99

176.pH值过高引起亮镍层质量故障 100

第四节 镀铬 101

177.镀铬件孔眼、狭缝等处铬难以沉积 101

178.镀铬槽内首、尾两串工件易被烧焦 102

179.工件表面镀两种镀层的工艺方法 102

180.沉铬速度缓慢或沉不上铬的18种可能原因 103

181.镀铬件的绑扎方法与镀层质量的关系 104

182.电抛光件镀铬困难 105

183.镀铬液体积电流密度的控制 106

184.根据溶液成分和工艺条件调节电流密度 106

185.铬层质量的现场检验和返修方法 108

186.装饰性铬层退除后再镀的4种方法 109

187.硬铬层退镀后再镀困难 110

188.铬上镀铬困难 110

189.因忽视镀硬铬前的预处理引起镀层粗糙 111

190.热油代替在烘箱内驱氢利于改善镀铬层的防护性能 112

191.硬铬夹具的设计 112

192.窗格式阳极的四大优点 113

193.镀铬工艺中直流电源设备功率不够的补救办法 114

194.镀铬溶液中出现三价铬积累 114

195.纯铅作镀铬阳极间接引起溶液中三价铬过快积累 115

196.镀铬件表面无铬层沉积 116

197.镀铬层出现蓝膜 117

198.镀铬层发暗、无光泽，低电流区镀不上铬层 118

199.镀铬溶液被铁离子污染的引起故障 119

200.大平面件中间部位难以沉上理想铬层 121

201.方形件内角镀铬辅助阳极的设计 122

202.固定内阳极的方法和设计要求 123

203.保持细长管内壁均匀镀层的装挂方式 123

204.盲孔件底部与周围直壁交界角沉上正常铬层的辅助阳极设计要求 124

205.保证镍铬钢上硬铬层结合强度的工艺 124

206.氯离子进入镀铬溶液的三大途径 124

207.铸铁件镀铬困难 125

208.弹簧钢片镀铬后发脆 126

209.反镀误认为正镀引起的质量故障 126

210.硬铬层生锈 127

211.镀铬件下半串出现彩色膜 127

212.镀铬层发花 128

213.镀铬溶液三价铬不足 128

214.镀铬层出现蓝膜 129

215.镀铬层出现彩虹色 129

216.整流器故障导致铬层出现彩虹色 129

217.镀铬溶液中硫酸根比例过低使镀层出现针孔 130

218.镀铬溶液被铜离子污染 131

219.镀铬件下半部位出现毛刺、针孔 132

220.同槽镀液镀出不同质量铬层 132

221.镀硬铬前预处理另一法 133

222.提高硬铬覆盖能力的4点措施 134

223.镀铬阳极板表面铬酸铅的除去方法 135

224.镀铬阳极板的保护方法 135

225.硬铬镀层不宜在盐酸中退除 135

226.工件因渗氢镀不上铬 136

227.不锈钢镀铬的前处理要求 136

228.轻视镀硬铬的前处理工序引起的故障 137

第五节 锌酸盐镀锌 138

229.低电流密度区镀层呈灰黑色 138

230.铸铁件表面难以沉上锌 139

231.铸铁件镀锌后泛“霜” 141

232.镀锌层出现海绵状 141

233.常见5种锌镀层结合力差的解决方法 141

234.影响镀锌层沉积速度的十大因素 142

235.镀锌溶液中锌离子过快积累 143

236.锌阳极易钝化的原因和预防方法 143

237.镀锌工艺中电流密度与温度的关系及其对镀层质量的影响 144

238.镀锌溶液的维护 144

239.提高镀锌溶液分散能力的八种措施 145

240.加强与机械工艺师的合作是改善镀层质量的重要环节 147

241.锌阳极板掉入槽内引起故障 147

242.铅板误作锌板使用使锌层出现灰黑色 149

243.细钢条镀不上锌 150

244.因锌阳极布袋受堵引起溶液故障 150

245.锌酸盐镀锌溶液中碳酸盐浓度过大的危害及治理方法 151

246.因镀槽渗漏引起镀层质量故障 152

247.镀锌白钝化件发生腐蚀的三大原因 153

248.镀锌前采取预浸碱液可有效防止镀层发花 153

249.锌酸盐镀锌溶液被油污染的治理方法 154

250.有机焦化物共熔于锌阳极中引起镀层质量恶化故障 155

251.因工序分工不当引起质量故障 155

252.在同一只镀锌槽中镀出不同质量锌层 156

253.镀锌钝化后出现“白毛” 156

254.由双性电极现象引起镀锌质量故障 157

255.锌酸盐镀锌溶液配成后呈豆浆状 158

256.板形镀锌件边缘发黑 158

257.锌酸盐镀锌镀层起泡的原因 159

258.采取二次镀锌解决镀层发雾 159

259.合理选用不同种镀锌工艺 160

260.一种溶液两种镀法质量不一 160

261.DPE-Ⅲ添加剂的消耗与补充 161

262.锌酸盐镀锌溶液温度与质量的关系 161

263.镀锌用的阳极 161

264.长形钢管内、外同时镀锌方法 162

265.锌酸盐镀锌工艺的管理要求 162

第六节 硫酸亚锡光亮镀锡 164

266.阳极钝化的原因和解决方法 164

267.镀层均匀性差 165

268.镀层粗糙 165

269.镀层光亮度差 166

270.镀层出现黄膜 166

271.镀层出现锈迹 166

272.镀层烧焦 167

273.镀层焊接性差 167

274.镀层光亮度差、结晶粗糙 168

275.沉积速度缓慢 168

276.溶液出现黄色 169

277.锡阳极加速溶解 169

278.溶液中光亮剂过快失效 170

279.新配制的溶液出现浑浊 170

280.溶液的大处理和日常维护要求 171

281.溶液配制过程中需注意事项 172

282.镀后处理要求和防变色措施 173

283.防止镀锡层表面氧化膜的形成及其除去方法 173

第七节 氰化镀银 174

284.预镀银方法不当引起镀层起泡 174

285.预镀银溶液中银离子过快积累 175

286.汞齐化处理方法不当引起银层起泡 175

287.铜合金铸件镀银后表面出现蓝绿色盐迹 176

288.钢铁件镀银后表面出现红褐色锈迹 176

289.小件镀银方法的改进 177

290.锡焊件镀银方法的改进 178

291.漆包线镀银前漆膜退除方法的改进 178

292.细长管内腔镀银方法的改进 178

293.镀银层泛红 181

294.以银作底层的镀金件易发黑 182

295.因镀银工序安排不当引起银层暴皮 182

296.银的回收利用 183

297.一种回收银的新方法 183

298.米黄色银层的漂白方法 184

299.银器具的仿古着色 184

第八节 镀黑镍 185

300.小件镀黑镍方法的改进 185

301.电镀黑镍过程中镀层变色 186

302.电镀黑镍过程中防止镀层出现针孔一法 186

303.黑镍溶液中锌、镍离子浓度调节方法 186

304.调整硫氰酸盐时由于估计上的差错导致溶液故障 186

305.黑镍溶液中温度上升及其与质量的关系 187

306.利用碳酸镍和碳酸锌来调整与稳定黑镍溶液中pH值 187

第九节 镀铅锡合金 188

307.铅锡合金镀层在热熔时线板板孔被熔堵 188

308.铅锡合金镀层热熔处理后光泽性差 189

309.铅锡合金镀层热熔时湿润性差 189

310.铅锡合金镀层在热熔时易形成“烛泪” 190

311.大号印制线路板的中间部位镀层出现暗影 190

312.印制线路板局部处未能镀上铅锡合金 190

313.铅锡合金层可焊性差 191

314.溶液中铅、锡含量上升 191

315.铅锡合金溶液浑浊 191

316.铅锡合金镀层结合力差 192

第十节 滚镀 192

317.如何根据工件外形选择滚镀工艺 192

318.滚桶内工件装载量的依据和注意事项 193

319.片状件的滚镀方法和注意事项 194

320.混合件滚镀时注意事项 194

321.滚镀件面积的计算 195

322.滚镀槽中阳极板与液面交界部位易溶断 195

323.滚镀溶液过快损耗 196

324.滚镀件产生眼子印的七种因素 196

325.滚镀加工不能连续进行 197

326.滚镀溶液工作时升温过快 198

327.提高滚桶内、外溶液交换的三点措施 198

328.滚镀机转速过慢引起镀层烧焦等质量故障 199

329.滚镀溶液中铁离子的来源和预防方法 199

330.滚镀件产生电火花痕迹 200

331.滚镀工艺需要注意八大要素 201

第十一节 锌铝合金压铸件电镀 203

332.镀前进行毛坯检查是降低返修率的有效步骤 203

333.提高磨光、抛光质量是保证锌铝合金压铸件镀层质量的关键 203

334.锌铝合金压铸件采用三氯乙烯超声波预清洗 204

335.因锌铝合金压铸件的除油溶液选择不当而引起工件报废 204

336.预镀铜工艺选择不当引起锌铝合金压铸件镀镍后暴皮 205

第十二节 铝硅铜合金镀铬 206

337.铝硅铜合金镀铬困难 206

338.工序中要快速敏捷防止铝件遭到氧化 209

339.操作中的工件要严防擦毛 209

340.铝件电镀的绑扎要求 209

341.加快铝件深凹部位沉上铜 209

第十三节 氰化镀镉 210

342.氰化镀镉出现阳极钝化、镀层粗糙无光 210

343.氰化镀镉层发暗 210

344.氰化镀镉溶液中磺化蓖麻油的配制方法 211

345.氰化镀镉层产生麻点 212

346.氰化镀镉时析氢量增加 212

347.镀镉、铬于“一体”的电镀方法 213

第十四节 仿金镀 213

348.镀层发青 213

349.镀层发雾 214

350.镀层偏淡(发白) 214

351.镀层脱落 214

352.阳极钝化原因 215

353.仿金镀阳极分布要求 215

354.仿金镀要防止工艺条件的变化 215

355.仿金溶液pH值过高会引起镀层发红 215

356.仿金镀溶液温度与镀层质量的关系 216

357.因简化前处理而引起的镀层变色 216

第三章 氧化与钝化 217

第一节 铝及铝合金硫酸阳极化 217

358.阳极化前碱洗质量的检查和补洗方法 217

359.工件碱洗后出现花斑 218

360.阳极化件的孔眼、狭缝口出现粗糙印痕 218

361.阳极化时不需要辅助阴极 218

362.阳极化件表面出现红色、灰色挂霜 219

363.阳极化膜呈现微黄色 219

364.阳极化时电流突然上升、工件烧毁 219

365.用砂纸打磨过或喷过砂的工件阳极化后呈灰黑色 220

366.阳极化件干燥后发黏 220

367.阳极化时溶液温度与电压的关系 220

368.工件碱洗后表面出现点状腐蚀 220

369.铝件表面涂膜的退除和注意事项 221

370.氧化膜表面出现黑点 221

371.常温封闭件出现挂霜 221

372.阳极化夹具损耗较快的解决方法 221

373.简易检验阳极化膜的5种方法 221

374.简易检测工件导电状态的方法 222

375.常温封闭处理效果差 222

376.阳极化时由铅衬槽作阴极引起的故障 223

377.阳极化的工件的装夹部位被溶解 223

378.夹具易溶断的原因和预防方法 223

379.铝阳极氧化溶液被盐酸污染的识别和回用方法 224

380.氧化膜表面出现花斑 224

381.铝的碱蚀液配制不当引起碱蚀件发花 224

382.铸造铝阳极化未通电前先发花 225

383.不同元素对铝阳极化膜外观的影响 225

第二节 铝及铝合金硫酸阳极化染黑色 226

384.染色过程中注意事项 226

385.染色溶液的配方及配制要点 227

386.染色后工件的孔眼、狭缝周围出现色差 227

387.染不上色的原因和预防方法 227

388.工件染色后呈黑中偏青 228

389.染出颜色黑中显红 228

390.染出颜色表面发花 229

391.染色层表面产生浮灰 230

392.染色时工件下端近边缘处染不上色 231

393.染色时工件的局部处染不上色 231

394.染色后出现绑扎印痕 232

395.染色后出现装夹印痕 233

396.染色膜的质量与阳极化工艺条件的关系 233

397.铝铸件染色后出现白色斑点 233

398.铝铸件加工面和未加工面染出的颜色不一样 234

399.不同阳极化槽中所获的氧化膜染色后质量不一样 234

400.同一阳极化槽中所获的氧化膜染色后质量不一样 234

401.染黑色的阳极化件所需阳极化时间与溶液温度的关系 235

402.不理想颜色退除时的注意事项 235

403.染色溶液的维护与保养 235

404.染色后处理3点注意事项 236

第三节 铝及铝合金铬酸阳极化 236

405.根据不同精度和表面粗糙度选择不同的工艺配方 236

406.工艺条件变化对氧化膜质量的影响 237

407.要严格遵守工作电压的调整要求 238

408.槽内工件悬挂时要保持安全间距 238

409.要防止电流突然上升而击穿工件 238

410.严格预防阳极化时工件被烧毁 238

411.阳极化件被腐蚀出现深坑 238

412.阳极化溶液中有害杂质的预防和去除 239

第四节 铝及铝合金导电氧化 240

413.预处理工序需注意的问题 240

414.氧化成膜工序中需要注意的技术要求 242

415.大面积件氧化膜出现接点影印 243

416.氧化膜色彩不均匀 243

417.氧化件的盲孔及周围出现深黄色 244

418.工件部分表面不易生成氧化膜 244

419.氧化膜附着力差 244

420.氧化件的孔眼及其周围较难形成氧化膜 245

421.氧化膜导电性差 245

422.后处理工序中需要注意的四点要求 245

第五节 钢铁件氧化 246

423.因氧化时间不足使膜层出现锈迹 246

424.氧化后处理不当，影响膜层防护性能 247

425.氧化件的串孔方法和五点要求 248

426.氧化前预处理不当引起质量故障 249

427.氧化件中铜焊点氧化成黑色的方法 249

428.维护氧化溶液的四点要求 250

429.判断氧化溶液中NaOH与NaNO2的比例的简单方法 250

430.防止氧化膜表面出现红色挂霜 251

第六节 镀锌层低铬钝化 253

431.钝化膜脱落和重新钝化 253

432.根据钝化溶液温度调节钝化时间 253

433.不同形状工件的不同钝化方法四例 254

434.一种简单有效的钝化溶液维护方法 254

435.钝化溶液的调整和材料的补充方法 255

436.镀锌层蓝白色钝化后出现微黄色 256

437.因锌层出光溶液老化而引起质量故障 256

438.镀锌蓝白色钝化件出现雾状 256

439.镀锌层白色钝化后出现“白霜” 257

440.钝化膜出现发花现象 257

441.钝化溶液中三价铬积聚引起钝化膜发雾 258

442.引起低铬钝化膜发雾的四个因素 258

443.直接低铬白色钝化易出现彩色 259

444.因一水多用引起镀锌钝化膜恶化 259

第七节 铜及铜合金钝化 260

445.螺孔周围出现“酱油迹” 260

446.螺孔内有铜盐 261

447.表面出现花斑 261

448.工件表面留有指印 261

449.大面积件下端边缘有浅色“酱油迹” 261

450.局部处没有钝化膜 261

451.钝化膜薄且易脱落 262

452.工件严重擦毛 262

453.钝化膜的色泽与合金成分的关系 262

454.钝化膜的老化处理不容忽视 263

第八节 黄铜件氨液氧化 263

455.保持黄铜件表面铜锌比例的酸洗方法 263

456.氧化膜表面红色挂灰 264

457.氧化成膜过慢 264

458.氨液氧化铜层出现褐色及红褐色 264

459.氨液氧化溶液的配制与维护 265

第四章 镀(涂)件的干燥与防护 266

第一节 镀(涂)件的干燥 266

460.转化膜的预干燥 266

461.钢铁镀银件的预干燥 267

462.钢铁镀镍件的干燥 267

463.热水洗烫预干燥 268

464.热风吹干预干燥 268

465.晾晒预干燥 268

466.木屑吸干预干燥 269

467.电镀件的烘烤 269

468.转化膜处理件的烘烤 269

469.涂有机保护膜件的烘烤 270

第二节 镀银层的防护 270

470.钝化与浸涂防变色剂相配合防银变色 270

471.镀银后在日光下晾晒易变色 271

472.浸涂防变色涂料的方法不当引起的质量故障 272

473.浸涂防变色涂料时与工艺要求不符而引起的质量故障 272

474.从钝化银废液中回收银 272

第三节 仿金镀层的防护 273

475.镀层清洗不够发生变色 273

476.未及时进行镀后处理引起镀层氧化 274

477.浸(喷)防护涂料之前的钝化处理 274

478.浸(喷)防护涂层后表面出现雾状 275

479.浸(喷)防护涂层后出现“泪痕” 275

480.浸(喷)防护涂层后出现绿色 275

第四节 镀锌钝化膜的防护 276

481.镀前预处理不当影响钝化膜对锌层的防护性能 276

482.镀锌层过薄会影响钝化膜对锌层的防护性能 276

483.镀锌电流密度过大会影响钝化膜对锌层的防护性能 277

484.不同种钝化工艺对锌层的防护性能有明显的差异 277

485.钝化膜的干燥方法不当会影响钝化膜对锌层的防护性能 277

486.镀锌溶液被铜离子污染会影响钝化膜对锌层的防护性能 278

487.基材过于粗糙会影响钝化膜对锌层的防护性能 278

488.银白色镀锌钝化膜补充处理的工艺要求 279

第五节 钢铁件高温化学氧化膜的防护 279

489.清洗与提高氧化膜防护性能的关系 279

490.皂化处理与提高氧化膜防护性能的关系 280

491.干燥要求与提高氧化膜防护性能的关系 280

492.油封处理与提高氧化膜防护性能的关系 280

493.成品件要逐个包装，预防膜层机械损伤 281

第六节 铝及铝合金阳极氧化膜的防护 282

494.封闭溶液的pH值与封闭质量的关系 282

495.封闭溶液的温度与封闭质量的关系 282

496.封闭处理时间与封闭质量的关系 282

497.封闭溶液中有关成分的变化与封闭质量的关系 282

498.操作方法改变与封闭质量的关系 283

499.要重视封闭工艺管理上的七大环节 283

第七节 铝及铝合金导电氧化膜的防护 284

500.温水浸泡的工艺要求 284

501.恒温烘烤的工艺要求 284

502.由浸泡水的水质问题引起膜层针孔和麻点 284

503.因工件带滞留水进烘箱烘烤引起局部膜层脱落 284

504.成品件的包装 285

第五章 工件的绑扎装挂与绝缘 286

第一节 绑扎与装挂 286

505.空腹件绑扎方法的改进 286

506.无孔件绑扎方法的改进 286

507.狭形片状件装夹方法的改进 287

508.短棒件绑扎方法的改进 287

509.菱形件绑扎方法的改进 288

510.双头尖形件装挂方法的改进 289

511.容易窝气件装挂方法的改进 289

512.角尺形工件绑扎方法的改进 289

513.两件以上抛光镀铬件绑扎方法的改进 290

514.线材挂镀方法的改进 290

515.弹簧件绑扎方法的改进 291

516.垫圈形工件镀铬装挂方法的改进 291

517.特大面积化学氧化、钝化绑扎方法的改进 291

518.厚型板材制件绑扎方法的改进 292

519.小螺钉镀铬夹具的改进 293

520.筛网镀铬方法的改进 295

521.布兜镀方法的改进 295

522.篮筐镀方法的改进 296

523.圆棒形件镀镍方法的改进 297

524.绑扎用铜丝使用前的准备工作 299

525.铜丝绑扎部位镀层掉皮 300

526.铁丝绑扎部位镀层呈现暗色 300

527.铁丝绑扎部位镀层过薄 300

528.因操作者绑扎、上挂工件之前未先洗手影响镍层结合强度 301

529.挂具试用时支挂钩易脱落 301

530.一串工件下端易烧焦的原因 301

第二节 阳极化夹具的制作与选用 303

531.夹具式样举例 303

532.不同形状件的装夹方式 305

533.铜铝复合式夹具的应用 306

534.钛铝复合式夹具的应用 306

535.铝质夹具的维护与保养 307

第三节 镀(涂)件的局部绝缘 309

536.工艺程序倒置法 309

537.圆棒件的捆绑式绝缘 309

538.工件端头的帽套式绝缘 309

539.孔眼内部的堵塞式绝缘 310

540.镀硬铬件孔眼部位的嵌入式绝缘 310

541.平面部位的涂敷绝缘 310

542.工件平面部位的仿形压板式绝缘 312

543.短形管状件内部的串塑料管式绝缘 312

544.螺孔内螺钉旋入式绝缘 312

545.某些工件的双极性电镀方式绝缘 312

546.因改变涂绝缘胶程序引起镀层质量问题 313

547.胶液滴在非绝缘部位而影响镀层结合强度 313

第六章 工具与设备的改进 314

第一节 设备改进 314

548.改型接插式印制线路板镀金槽 314

549.V形槽底式样镀槽 321

550.钢铁件氧化由野炊式加温改为封闭式加温 321

551.折叠式槽盖 324

552.钢铁件氧化由电热加温改为电、汽联合加温 325

553.自制简易电流密度测量装置 328

554.电镀溶液沉淀物的隔离与清除 330

555.简易的阴极移动装置 332

556.蒸汽加温管的绝缘方法 333

557.兼作槽液冷却的加温管接装方法 335

558.镀件干燥设备的改进 335

559.化学除油槽间接加温、直接加温 336

560.电镀工艺上辅助槽的排列方法 336

第二节 工具改进 338

561.直管状电热槽液加热器 338

562.采用铁丝代替铜丝绑扎工件的六大优点 339

563.采用阳极钛篮需要注意的问题 339

564.一种高效率耙式搅拌器 340

565.电镀件导电的简易测量装置 341

566.直流电源与镀槽需要电流不配套 342

567.改进钢铁件化学氧化用挂钩 342

568.改进带提手的阳极板挂钩 343

569.电镀件简便退磁方法 343

570.挂具的制作与维护 344

第七章 生产管理与技术管理 349

第一节 电镀厂提高经济效益的八点做法 349

571.统筹安排生产，提高生产效率 349

572.加强溶液维护，保证溶液正常运行 350

573.积极开发智力资源，促进生产 350

574.合理选用材料纯度，降低溶液的配制费用 351

575.引用室温工艺，减轻能源消耗 351

576.根据工作需要，合理选用镀槽规格 352

577.利用与回收资源 352

578.节约水源，提高水的利用率 353

第二节 电镀厂生产管理混乱几例 356

579.协作加工交接制度混乱 356

580.协作加工中分工不明确 358

581.协作加工中不合理的论斤计价 359

582.电镀工艺内容过于简单，不实用 360

583.一份实用、典型的电镀工艺大纲 360

584.不进行电镀溶液的化验 362

第三节 电镀厂改善经营思想的几点建议 363

585.把握好城区电镀行业转向郊区的良好机遇 363

586.树立以质量求生存的正确观念 363

587.改善生产环境，提高企业形象 364

588.节省资源，提高经济效益 364

589.材料供应要“兵马未到，粮草先行” 366

第四节 某电镀厂走出困境的几点做法 367

590.摸清内在因素，发挥潜在力量 367

591.摸清客户要求，征求客户意见 368

592.提出改进措施，改善生产经营 368

593.增加交接工作深度，弄清技术与进度要求 370

594.增加服务内容，提高服务质量 371

第五节 电镀工艺中的配合要求(针对结构设计师) 371

595.正确选择涂覆品种 371

596.正确使用涂教务覆标记 371

597.正确选择镀层厚度 372

598.要考虑到表面涂覆工艺的可能性 372

599.特大涂覆件要兼顾到工艺设备的允许条件 373

600.零件材料选择要适当 373

601.光亮阳极化的铝质件的材料要求 373

602.表面粗糙程度与涂覆层质量的关系 373

603.尽可能少用局部涂覆工艺 374

604.机械抛光件在图纸上要标明抛光部位 374

605.同一台器件上的零件表面涂覆品种不宜过杂 374

606.大于孔径二倍以上的深孔内不宜电镀 374

607.铝阳极化件无需预留膜层的公差尺寸 374

608.局部绝缘的零件设计时要明确分界线 375

609.铜及其合金钝化膜上不宜锡焊和点焊 375

610.带有狭缝的零件不适宜镀阴极性镀层 375

第六节 电镀工艺中的配合要求(针对机械工艺师) 375

611.兼有表面装饰要求的零件所用材料需经挑选 375

612.内腔较小或凹入部位磨光加工工序 376

613.根据要求预留出涂覆吊挂工艺孔位 376

614.带有磁性的零件在转入表面涂覆工序之前需退磁 376

615.带有毛刺的零件在表面涂覆之前需去毛刺 376

616.零件划线要严防过深的痕迹 377

617.需经阳极化处理的铝铸件应在机加工之前先经碱洗工序 377

618.空腹件经焊接工序后要经过漏焊试验 377

619.需表面涂覆的零件尽可能采用与基体相同的焊料 378

620.需表面涂覆的零件尽可能少采用电焊工艺 378

621.零件制成后在转入表面涂覆工序之前应先试装 378

622.零件加工过程中应除油 378

623.有公差要求的精加工件的前处理 379

624.机加工工艺中程序变更的处理办法 379

625.在编制锡焊工艺时要强调焊接后将残余锡层刮净的要求 379

626.涂覆处理之后不允许折弯、校形等加工 379

627.在制订装配工艺中要强调涂覆层的保护措施 379

628.涂覆件表面的油膜层不允许随意洗刷去除 380

629.涂覆后如要喷漆或喷涂其他涂覆层应在工艺上说明 380

630.需要涂覆的零件机加工时要避免使用透明胶 380

631.焊接工件时切勿戴粘有乳胶的手套 380

第七节 镀硬铬工件的设计要求 381

632.根据镀硬铬的可能性，适当简化工件的几何形状 381

633.涂覆标志要清楚 381

634.要保证工件表面的粗糙度低于实际要求1～2级 381

635.熟悉硬铬层的性质与用途，合理选用 381

636.合理的镀层厚度是保证质量的先决条件 382

637.根据工件的使用要求，提出镀后驱氢要求 382

第八节 电镀工艺员的职责范围 383

638.认真制订好本职工作的职责内容 383

639.刻苦学习操作技术 384

640.有选择、有步骤地引进新工艺、新技术 384

641.认真做好协调配合工作 384

642.定期分析与调整电镀溶液 385

第九节 电镀加工前需要做的准备工作 386

643.做好加工件的验收与技术要求的核实 386

644.研究工艺方案，确定工艺步骤 387

645.根据加工件数量核实工件数量 389

646.认真计算工件面积和施镀时间 389

647.应用“统筹”方法安排工作进程 389

第十节 不规则零件表面积的测算方法 391

648.贴纸测算法 391

649.描实物测算法 391

650.薄板零件表面积计算方法 392

651.铜质丝(棒)材料表面积的计算方法 392

第八章 安全生产与火警预防 394

第一节 安全生产 394

652.化工药品保管不当引起的爆炸事故 394

653.腿上溅酸后处理不当，加重伤害 394

654.倒酸不当引起烧伤手臂事故 395

655.发蓝液液面覆盖物险些造成严重事故 395

656.发蓝液配制不当险些发生严重事故 395

657.带酸的工件遇氰化钠险些引起气体中毒 396

658.使用氢氟酸时未戴手套造成手部伤害 396

659.发蓝炉前操作工头发遭到伤害事故 397

660.化工药品保管不当引起钢铁件发蓝故障 397

661.采用深井水要防止电镀污水回流入井 399

662.电解除油工序中引发的突然性爆鸣事故 400

663.锌酸盐镀锌溶液中滚镀锌时滚桶爆炸 401

664.磨光、抛光安全制度 402

665.因酸洗水管中的水碱引起烧伤事故 403

666.防止鼓风机炸裂 403

第二节 火警预防 404

667.海绵状锌层自燃引起的火警 404

668.氢气燃烧引起的火警 405

669.整流器导线过细引起火警 405

670.吸风道内布绒燃烧引起火警 405

671.浓硝酸引起木质燃烧的火警 406

672.汽油处理不当引起火警 406

673.在浸涂涂料过程中发生的三起火警 407