UG NX8.0数控加工自动编程 第4版PDF电子书下载

第1章 UG NX 8.0概述 1

1.1 UG NX 8.0概述 1

1.2 UG NX 8.0的主要功能模块 2

1.3 UG NX 8.0 CAM的特点 4

1.4 UG NX 8.0 CAM的主要功能模块 5

1.4.1 UG/CAM Base（基础模块） 5

1.4.2 UG/Postprocessing（后处理模块） 5

1.4.3 UG/Lathe（车削模块） 6

1.4.4 UG/Planar Milling（平面铣削模块） 6

1.4.5 UG/Core＆Cavity Milling（型芯和型腔铣模块） 6

1.4.6 UG/Fixed-Axis Milling（固定轴铣模块） 7

1.4.7 UG/Flow Cut（自动清根模块） 7

1.4.8 UG/Variable Axis Milling（可变轴铣模块） 8

1.4.9 UG/Sequential Milling（顺序铣模块） 8

1.4.10 UG/Vericut（切削仿真模块） 8

1.4.11 UG/Wire EDM（线切割模块） 8

1.4.12 NURBS（轨迹生成器模块） 9

1.5 UG NX 8.0的新增功能 9

1.5.1 UG全息3D的新增功能 9

1.5.2 UG验证的新增功能 10

1.5.3 UG设计的新增功能 10

1.5.4 UG CAM的新增功能 15

1.5.5 NX CMM数控测量编程 16

第2章 UG NX 8.0 CAM的基础知识 17

2.1 UG NX 8.0 CAM的基本操作 17

2.1.1 UG NX 8.0 CAM的界面操作 17

2.1.2 UG CAM的鼠标操作 22

2.2 UG NX 8.0的加工环境设置 23

2.3 UG NX 8.0 CAM的操作导航器 25

2.3.1 操作导航器的内容 25

2.3.2 加工操作的状态标记 29

2.4 UG NX 8.0 CAM的加工操作界面 30

2.4.1 UG CAM的铣加工操作界面 30

2.4.2 UG CAM的点位加工操作界面 31

2.4.3 UG CAM的车削加工操作界面 32

2.5 UG NX 8.0 CAM的功能术语 33

2.6 UG NX 8.0的坐标系 36

2.7 刀轨可视化仿真与机床仿真 37

2.7.1 刀轨可视化仿真 37

2.7.2 机床仿真 39

2.8 后置处理 40

2.8.1 车间文档 40

2.8.2 后处理 40

2.9 UG NX 8.0 CAM的加工流程 41

2.9.1 创建程序 42

2.9.2 创建刀具 43

2.9.3 创建几何体 45

2.9.4 创建方法 46

2.9.5 创建工序 51

第3章 UG NX 8.0 CAM的通用参数设置 52

3.1 UG CAM非切削移动参数的设置 52

3.1.1 概述 52

3.1.2 进刀 53

3.1.3 退刀 58

3.1.4 进刀控制点 58

3.1.5 避让 59

3.2 UG CAM公用切削参数的设置 61

3.2.1 拐角 61

3.2.2 步距 62

3.3 选项参数设定 65

3.4 切削进给和速度设定 66

3.5 机床控制 68

第4章 平面铣 69

4.1 平面铣概述 69

4.1.1 平面铣介绍 69

4.1.2 平面铣的特点 69

4.2 平面铣的创建方法 70

4.3 平面铣加工子类型 71

4.4 平面铣几何体 71

4.4.1 新建平面铣几何体 71

4.4.2 平面铣几何体类型 72

4.4.3 平面铣的边界几何体 73

4.5 平面铣的参数设置 78

4.5.1 平面铣的操作参数设置 78

4.5.2 平面铣的切削参数设置 82

4.6 平面铣加工实例 91

第5章 面铣削 102

5.1 面铣削介绍 102

5.1.1 面铣削概述 102

5.1.2 面铣削的特点 102

5.2 面铣削的创建方法 103

5.3 面铣削子类型 104

5.4 面铣削几何体 104

5.4.1 新建几何体 104

5.4.2 面铣削几何体的类型 104

5.5 面铣削的参数设置 106

5.5.1 面铣削的操作参数 106

5.5.2 面铣削的切削参数 107

5.6 面铣削加工实例 108

第6章 型腔铣 118

6.1 轮廓成型铣 118

6.1.1 轮廓成型铣概述 118

6.1.2 轮廓成型铣和平面铣的比较 118

6.1.3 轮廓成型铣子类型 119

6.2 型腔铣的创建方法 120

6.3 型腔铣操作参数设置 121

6.3.1 型腔铣的操作子类型 121

6.3.2 型腔铣几何体 122

6.4 型腔铣的切削参数设置 125

6.4.1 型腔铣切削层设定 125

6.4.2 型腔铣的切削参数 127

6.5 型腔铣加工实例 130

第7章 深度加工轮廓铣 140

7.1 深度加工轮廓铣介绍 140

7.1.1 深度加工轮廓铣概述 140

7.1.2 深度加工轮廓铣的操作子类型 140

7.2 深度加工轮廓铣的创建方法 141

7.3 UG CAM深度加工轮廓铣的操作参数设置 142

7.4 深度加工轮廓铣的切削参数 144

7.5 深度加工轮廓铣加工实例 147

第8章 固定轮廓铣 157

8.1 固定轮廓铣介绍 157

8.1.1 固定轮廓铣概述 157

8.1.2 固定轮廓铣操作子类型 158

8.2 固定轮廓铣的创建方法 158

8.3 固定轮廓铣的操作参数设置 159

8.3.1 固定轮廓铣几何体 159

8.3.2 固定轴轮廓铣驱动方法 160

8.3.3 固定轮廓铣的刀轴设定 167

8.3.4 固定轮廓铣的非切削移动 168

8.4 固定轮廓铣的切削参数 169

8.5 固定轮廓铣加工实例 176

第9章 UG CAM点位加工 183

9.1 点位加工介绍 183

9.1.1 点位加工概述 183

9.1.2 点位加工操作子类型 183

9.1.3 点位加工刀具子类型 184

9.2 孔加工的创建方法 184

9.3 点加工几何体 185

9.3.1 创建点加工几何体 185

9.3.2 指定孔 186

9.3.3 指定部件表面 189

9.3.4 指定部件底面 190

9.4 钻孔循环 190

9.4.1 循环类型 190

9.4.2 最小安全距离 192

9.5 点到点加工的循环参数 192

9.6 Cycle深度 193

9.7 点位加工实例 194

9.7.1 中心孔的加工 194

9.7.2 固定循环钻孔 201

第10章 UG CAM综合加工实例 207

10.1 综合加工实例1 207

10.1.1 模型分析 207

10.1.2 设定平面铣操作 209

10.1.3 模型粗加工（平面铣） 211

10.1.4 精加工侧壁（平面铣） 217

10.1.5 精加工底面（面铣削区域加工） 221

10.1.6 刀路过切检查 225

10.1.7 后置处理 226

10.2 综合加工实例2 227

10.2.1 模型分析 228

10.2.2 设定型腔铣操作 229

10.2.3 模型粗加工（型腔铣） 232

10.2.4 模型二次开粗（剩余铣） 236

10.2.5 模型精加工（等高铣） 239

10.2.6 精加工平面（面铣削区域） 243

10.2.7 刀路过切检查 247

10.2.8 后置处理 248

10.3 综合加工实例3 250

10.3.1 模型分析 250

10.3.2 设定操作参数 251

10.3.3 模型外轮廓加工（平面铣） 254

10.3.4 模型粗加工（型腔铣） 259

10.3.5 模型二次开粗加工（剩余铣） 264

10.3.6 模型陡峭面精加工（等高铣） 267

10.3.7 模型曲面精加工（固定轮廓铣） 270

10.3.8 模型清根加工（清根参考刀具） 273

10.3.9 精加工底面（面铣削区域） 275

10.3.10 中心孔的加工（定心钻） 279

10.3.11 固定循环钻孔（钻孔） 282

10.3.12 刀路过切检查 285

10.3.13 后置处理 286

参考文献 288