中国材料工程大典 第19卷 材料铸造成形工程 下PDF电子书下载

第5篇 特种铸造 1

2 特种铸造发展概况 3

1 特种铸造方法 3

第1章 概述 3

3 特种铸造方法基本特点 4

1.2 工艺特点 7

1.1 工艺过程 7

第2章 熔模铸造 7

1 概述 7

1.3 应用范围 8

2.1 铸件结构 11

2 铸件工艺设计 11

2.2 基准面选择 17

2.3 浇注系统设计 18

2.4 冒口计算 20

3.2 机械加工压型 23

3.1 压型分类 23

3 压型设计与制造 23

3.5 硅橡胶压型 29

3.4 石膏压型 29

3.3 易熔合金压型 29

4.1 模料 31

4 易熔模制造 31

4.6 组合模组和清洗模组 34

4.5 浇口棒的制作 34

4.2 制模设备 34

4.3 制模工艺 34

4.4 水溶芯制作 34

5.1 制壳用耐火材料 37

5 型壳制造 37

4.7 模料回收和再生 37

5.2 硅溶胶及其型壳 40

5.3 硅酸乙酯及其型壳 46

5.4 水玻璃及其型壳 49

5.5 型芯 51

6.1 常用浇注方法 56

6 合金浇注 56

6.2 过滤净化技术 59

7.1 清理 61

7 清理及精整 61

7.2 铸件的修补 65

7.3 铸件精整 68

8 常见缺陷及其防止 72

2.1 金属凝固热流 76

2 定向凝固铸造原理 76

第3章 定向凝固铸造 76

1 概述 76

2.2 定向凝固实现条件与结晶组织 77

3.2 功率降低（PD）法 78

3.1 发热铸型法 78

3 定向凝固铸造的主要方法和设备 78

3.4 液态金属冷却（LMC）法 79

3.3 高速凝固（HRS）法 79

4.1 定向凝固柱晶铸造工艺 80

4 定向凝固铸造工艺 80

4.2 定向凝固单晶铸造工艺 83

6 定向凝固铸造的发展前景 84

5.2 定向凝固过程数值模拟 84

4.3 定向凝固共晶铸造工艺 84

5 计算机技术的应用 84

5.1 定向凝固过程的测试与控制 84

1.3 应用范围 85

1.2 工艺特点 85

第4章 石膏型铸造 85

1 概述 85

1.1 工艺过程 85

2.5 铸造斜度 87

2.4 收缩率 87

2 铸件工艺设计 87

2.1 浇注位置和分型面选择 87

2.2 铸件尺寸公差和表面粗糙度 87

2.3 加工余量 87

3.1 熔模石膏型用模样及制造 88

3 模样选择与制造 88

2.6 浇注系统及冒口设计 88

2.7 冷铁的应用 88

4.1 石膏型用原材料 90

4 石膏型制造 90

3.2 起模石膏型用母模选择 90

4.2 石膏浆料 93

4.4 石膏型的蒸汽处理、干燥和脱蜡 95

4.3 灌浆 95

5 浇注 96

4.5 焙烧 96

7 石膏型铸件常见缺陷及防止方法 98

6 清整 98

1.2 工艺特点 100

1.1 工艺过程 100

第5章 陶瓷型铸造 100

1 概述 100

1.3 应用范围 101

2.4 浇注系统和冒口设计 102

2.3 母模 102

2 铸件工艺设计 102

2.1 铸造工艺方案的确定 102

2.2 铸造工艺参数选择 102

3.1 陶瓷浆料用原材料 103

3 陶瓷型制造 103

3.2 制型工艺 107

4 陶瓷型铸件常见缺陷及防止方法 109

1.2 工艺特点 111

1.1 消失模铸造的分类 111

第6章 消失模铸造 111

1 概述 111

2.1 概述 112

2 模样材料及其制造 112

1.3 应用范围 112

2.3 预发泡 113

2.2 模样材料 113

2.4 成形发泡 114

3.1 涂料的作用与要求 117

3 涂料 117

2.5 模样分片与黏结 117

3.3 涂料的组成、制备与使用 118

3.2 涂料性能及检测 118

4.1 砂箱与型砂 119

4 造型、填砂和紧实 119

4.3 真空系统 120

4.2 填砂与振动紧实 120

5.3 浇注系统和浇注工艺 121

5.2 模样的热解特性 121

4.4 旧砂的冷却与再生回用 121

5 浇注和冷却凝固 121

5.1 金属液的充填 121

6 消失模铸造缺陷与对策 123

5.4 消失模铸造的凝固特性 123

7.1 工艺参数的确定 124

7 发泡模具设计与制造 124

7.2 发泡模具设计 125

7.3 发泡模具制造 127

8.2 废气处理方法 129

8.1 废气状况 129

8 清洁化生产 129

1.4 应用范围 130

1.3 工艺特点 130

第7章 金属型铸造 130

1 概述 130

1.1 铸造原理 130

1.2 工艺过程 130

2.2 铸件在金属型中的位置 131

2.1 基准面的选择 131

2 铸件工艺设计 131

2.4 铸件工艺性设计 132

2.3 分型面的选择 132

2.5 浇注系统 133

2.6 冒口设计 139

3.1 金属型结构形式 142

3 金属型设计 142

3.2 金属型结构设计 143

3.3 金属型操纵机构设计 150

3.4 金属型加热和冷却 159

3.5 金属型用材料及其选用 161

3.7 金属型寿命 163

3.6 金属型的尺寸精度及表面粗糙度 163

4.1 金属型的准备 166

4 铸造工艺 166

4.2 金属型的浇注工艺 168

4.3 金属型的试铸 169

4.4 典型铸件铸造工艺举例 170

5.1 类型 172

5 金属型铸造机 172

5.2 通用金属型铸造机 173

5.4 铸造生产流水线 176

5.3 铸造机的选定 176

6 铸件常见缺陷及防止方法 178

1.2 压铸特点 180

1.1 压力铸造成形原理与工艺流程 180

第8章 压力铸造 180

1 概述 180

2.1 压铸件设计的基本要求 181

2 压铸件结构设计 181

1.3 应用范围 181

2.2 压铸件的结构要素 183

2.3 压铸件尺寸精度 191

3.1 概述 194

3 压铸合金 194

3.2 各类压铸合金 195

4.2 各类压铸机 200

4.1 压铸机的分类 200

4 压铸机 200

5.3 压铸机的选择 202

5.2 压铸型的分类与结构组成 202

5 压铸型设计 202

5.1 压铸型设计的依据与要求 202

5.4 分型面的确定 203

5.5 浇注系统的设计 204

5.6 成形零件的设计 212

5.7 抽芯机构的设计 217

5.8 推出机构的设计 222

5.9 复位机构 224

5.10 压铸型的冷却系统 225

5.11 压铸型的技术要求 226

6.1 压力 227

6 压铸工艺 227

6.2 速度 228

6.3 温度 229

6.5 压铸涂料 230

6.4 时间 230

7.3 精、速、密压铸 232

7.2 定向、抽气、加氧压铸 232

7 特种压铸工艺 232

7.1 真空压铸 232

8.2 合金液的输送及浇注工具 233

8.1 压铸型加热 233

8 压铸生产 233

8.3 浇注 234

8.4 自动取件与喷涂 235

8.6 压铸件主要缺陷特征、产生原因及控制 236

8.5 压铸件后处理 236

1.2 工艺特点 241

1.1 铸造原理及工艺过程 241

第9章 低压铸造 241

1 概述 241

1.3 应用范围 242

2.2 浇冒口系统设计 244

2.1 铸型种类选择 244

2 铸型工艺 244

3.1 保温炉及密封坩埚系统 247

3 低压铸造设备 247

3.3 液面加压控制系统 248

3.2 铸型开合机构 248

3.4 计算机控制低压铸造设备 249

4.1 升液管和保温坩埚的准备 250

4 低压铸造工艺 250

4.3 低压浇注 251

4.2 铸型的准备 251

4.4 低压铸造实例 252

5.1 差压铸造 254

5 特种低压铸造工艺 254

5.2 真空吸铸 257

6.2 结晶器真空吸铸常见缺陷及防止方法 262

6.1 低压铸造常见缺陷及其防止 262

6 常见缺陷及其防止 262

1.2 工艺特点 265

1.1 工艺原理 265

第10章 挤压铸造 265

1 概述 265

2.2 挤压铸造机 266

2.1 挤压铸造对设备性能的要求 266

1.3 应用范围 266

2 挤压铸造设备 266

3.3 铸件工艺分析 268

3.2 铸型设计工艺参数 268

3 铸型设计 268

3.1 铸型设计基本要求 268

3.5 排气和溢流槽的设计 269

3.4 铸型分型面和挤压位置的选择 269

3.7 铸型加工和装配技术要求 270

3.6 模具材料 270

4.1 铸型涂料 271

4 铸造工艺 271

4.4 压力 272

4.3 浇注温度 272

4.2 铸型温度 272

4.8 典型铸件工艺 273

4.7 保压时间 273

4.5 加压开始时间 273

4.6 加压和充型速度 273

5 常见缺陷及防止方法 275

1.4 应用范围 277

1.3 离心铸造分类 277

第11章 离心铸造 277

1 概述 277

1.1 工艺过程 277

1.2 特点 277

2.1 离心力场 278

2 离心铸造工艺原理 278

1.5 离心铸造发展 278

2.2 合金液自由表面的形状 279

2.4 合金液中非金属质点的移动 280

2.3 离心压力 280

2.5 合金凝固特点 281

3.1 铸型涂料 282

3 离心铸造工艺 282

2.6 离心力偏析 282

3.2 铸型温度 284

3.3 铸型转速 285

3.4 浇注系统 287

3.5 合金定量 288

3.7 浇注温度和铸件出型温度 289

3.6 离心浇注充型参数 289

4.2 普通筒式铸型 290

4.1 离心铸件工艺设计 290

4 铸型设计 290

4.3 双层铸型 291

4.4 端盖及紧固 292

4.5 铸型损坏分析 293

4.6 铸型材质选择 295

5.1 离心铸造机构造 297

5 离心铸造机 297

5.2 主要零件设计 299

5.3 离心铸造机附属装置 301

5.4 专用离心铸造机 302

6.1 离心铸造铸铁冶金复合轧辊 303

6 离心铸造双金属铸件 303

6.2 离心铸造空心铸铁复合轧辊 306

6.3 离心铸造钢背铜合金轴瓦 307

6.4 离心铸造钢背锡合金轴瓦 309

7.2 铸铁缸套缺陷分析 310

7.1 锡青铜铸件缺陷分析 310

6.5 离心铸造钢和铸铁复合缸套 310

7 离心铸件典型缺陷分析 310

7.3 铸铁管缺陷分析 311

7.4 钢管缺陷分析 312

1.1 连续铸造的主要工艺方法 314

1 概述 314

第12章 连续铸造 314

2.1 连续铸管的主要工艺及设备 315

2 连续铸造铸铁管 315

1.2 连续铸造产品的特点及应用 315

2.2 主要工艺参数及其控制 326

2.3 铸铁管主要缺陷及防止方法 329

3.1 铸铁型材概述 332

3 水平连续铸造铸铁型材 332

3.3 主要工艺参数及质量控制 335

3.2 主要工艺设备 335

1.3 半固态金属铸造的优势 339

1.2 半固态金属铸造的基本工艺过程 339

第13章 半固态金属铸造 339

1 概述 339

1.1 半固态金属铸造的诞生 339

1.4 半固态金属铸造的应用 340

2.1 机械搅拌制备工艺 341

2 半固态金属浆料或坯料的制备工艺 341

2.2 电磁搅拌制备工艺 342

2.3 变形诱变激活制备工艺 343

2.4 低过热度浇注制备工艺 344

2.5 其他制备工艺 345

3.1 半固态金属坯料的重熔加热 346

3 半固态金属的触变铸造 346

3.2 半固态金属的触变压铸 347

3.4 半固态金属的触变射铸 351

3.3 半固态金属的触变锻造 351

4.1 压射室制备浆料式流变铸造 352

4 半固态金属的流变铸造 352

4.2 单螺旋机械搅拌式流变铸造 353

4.3 双螺旋机械搅拌式流变铸造 354

4.4 低过热度倾斜板浇注式流变铸造 355

4.5 低过热度浇注和弱机械搅拌式流变铸造 357

2.3 快速成形的特点 359

2.2 快速成形的原理 359

第14章 快速铸造 359

1 概况 359

2 快速成形技术 359

2.1 概述 359

2.5 快速成形的典型工艺 360

2.4 快速成形的过程 360

2.6 快速成形样件的表面处理 362

3.2 快速制造铸型 364

3.1 快速铸造的技术路线 364

3 快速铸造 364

3.3 快速制造模样 367

3.4 快速制造模具 369

2 V法造型的特点 373

1 基本原理 373

第15章 V法造型 373

4 V法造型工艺 374

3 工艺装备 374

7 塑料薄膜 376

6 型砂 376

5 涂料 376

参考文献 377

第6篇 铸造成形CAD/CAE 381

2 铸造CAD/CAE/CAM技术 383

1 铸造CAD技术发展 383

第1章 铸造工艺CAD 383

3 铸造工艺基本设计过程 384

5.1 工艺设计三维造型的实现 385

5 基于三维几何造型的铸造工艺CAD系统 385

4 三维铸造工艺CAD系统功能分析 385

5.5 参数化设计技术 386

5.4 系统开发工具 386

5.2 数据的操作与维护 386

5.3 友好的用户界面 386

5.7 工程数据库技术 387

5.6 基于实体的特征造型技术 387

6 小结 388

1.1 液态金属流体性质的抽象 389

1 液态金属充型过程的数学物理模型 389

第2章 液态金属充型过程的数值模拟 389

1.2 液态金属流动的基本方程 390

1.4 紊流 391

1.3 初始条件和边界条件 391

2.1 SIMPLE算法 393

2 液态金属充型过程的数值求解方法 393

2.2 MAC技术 394

2.3 SOLA-VOF方法 396

2.4 格子气模型 400

2.5 液态金属充型过程数值模拟中的其他问题 401

3.1 并行计算技术概述 405

3 液态金属充型过程数值模拟中的并行计算技术 405

3.2 两种主要的并行编程环境——PVM与MPI 407

3.3 铸造充型数值模拟中的并行计算技术应用 408

4.3 逐层充填简化方法 410

4.2 近表面迭代方法 410

4 液态金属充型过程的简化模型及简化算法 410

4.1 变网格方法 410

5.1 压室慢压射过程流动模拟 412

5 铸件充型过程数值模拟应用实例 412

5.3 气缸盖罩盖充型过程模拟 413

5.2 倒挡伺服器活塞充型模拟计算 413

5.4 发动机罩盖充型过程模拟 414

5.5 阀盖体充型过程模拟 416

1.1 传热的基本方式 417

1 凝固过程传热学基础 417

第3章 铸件凝固过程数值模拟 417

1.2 导热微分方程 418

1.3 直角坐标系下一般方程的特殊形式 420

1.5 凝固过程结晶潜热的处理 421

1.4 导热过程的定解条件 421

2.2 有限差分法的数学基础 425

2.1 数值模拟方法介绍 425

2 铸件凝固过程数值模拟方法 425

2.3 凝固传热有限差分法求解 426

3.1 铸钢件缩孔缩松预测 430

3 铸件凝固过程缩孔缩松预测 430

3.2 球墨铸铁缩孔缩松预测 432

3.3 灰铁铸件缩孔缩松预测 434

3.4 压力条件下的缩孔缩松预测 436

4.1 分区计算的基本思想 437

4 铸件凝固过程数值模拟计算效率研究 437

4.2 分区计算的实现 438

4.3 分区计算的计算效率 439

5.1 大型缸体铸钢件的补浇工艺优化 440

5 铸件凝固过程数值模拟工程应用 440

5.2 大型压机上梁铸件工艺优化 442

5.4 驱动轮毂灰铸铁件模拟及其工艺优化 443

5.3 轮毂球墨铸铁件模拟及其工艺优化 443

2.1 连续介质的离散 445

2 有限元法基础 445

第4章 铸造过程的应力场数值模拟 445

1 概述 445

2.3 等参单元的形函数 446

2.2 形函数 446

2.5 整体集成与求解 447

2.4 高斯数值积分 447

3.1 弹性力学基本方程 448

3 热弹塑性模型及其有限元算法 448

3.2 热弹塑性模型本构方程 449

3.3 热弹塑性模型的有限元算法 450

4.1 准固相区间流变学模型及其有限元算法 451

4 其他力学模型和算法简介 451

4.2 基于控制体积的弹性模型 452

5.1 热-力耦合 453

5 数值模拟中的几个主要问题 453

5.2 铸件／铸型边界条件处理 454

6.1 应力测试方法 455

6 验证与工程应用 455

5.3 有限元前处理 455

5.4 基于准固相区热应力分析的热裂倾向预测 455

6.2 应力框试件应力分析 456

6.3 铸件、铸型接触单元算例 457

6.4 铸铁带轮残余应力分析 458

2.2 金属凝固热力学 459

2.1 金属结晶的微观过程 459

第5章 铸件的微观组织模拟 459

1 引言 459

2 金属凝固热力学与动力学 459

2.3 界面过冷动力学 460

2.4 形核 461

2.5 生长 463

3.1 宏观传输方程 464

3 微观组织模拟的数学模型 464

3.2 金属凝固过程中的溶质再分配与扩散过程 465

3.3 金属凝固过程的微观动力学模型 466

4.1 基本原理 470

4 确定性模拟方法 470

4.2 共晶合金 471

5.1 基本原理 472

5 相场方法 472

4.3 枝晶合金 472

5.2 相场方程 473

5.3 枝晶生长的模拟 474

6.1 Monte Carlo方法 476

6 随机性模拟方法 476

6.2 Cellular Automata方法 477

7.1 液固相变时的微观组织模拟 482

7 球墨铸铁的微观组织模拟 482

7.2 固态相变时的微观组织模拟 483

7.4 某球墨铸铁件的微观组织模拟与验证 485

7.3 球墨铸铁力学性能预测 485

1 并行工程环境下铸造CAD/CAE的集成 488

第6章 并行工程与网络化铸造 488

2.3 ASP需要解决的问题 489

2.2 ASP的发展概况 489

2 全新的服务提供者ASP 489

2.1 ASP的概念 489

3.1 文件管理模块及前处理模块 490

3 网络化铸造工艺CAE系统设计 490

3.2 核心计算模块 491

3.4 网络安全和系统管理模块 492

3.3 后处理模块 492

4.2 网络化凝固模拟网站 493

4.1 系统方案选择 493

4 基于Web的铸造工艺CAE系统网站 493

5 小结 496

参考文献 497

第7篇 铸造生产质量检测及控制 501

1.2 温标 503

1.1 温度 503

第1章 温度检测 503

1 温度与温标 503

2.1 玻璃液体温度计 505

2 膨胀类温度计 505

2.2 双金属温度计 507

2.3 压力式温度计 508

3.4 标准化热电偶 510

3.3 热电偶温度计的结构 510

3 热电偶类温度计 510

3.1 工作原理 510

3.2 热电偶温度计的分类 510

3.6 热电偶绝缘材料 512

3.7 热电偶保护管 512

3.5 非标准化热电偶 512

3.8 铠装热电偶 514

3.10 补偿导线 518

3.9 其他特殊热电偶 518

4.2 纯金属电阻温度计 519

4.1 电阻温度计的分类 519

4 电阻温度计 519

5.1 辐射温度计的测温原理 522

5 辐射温度计 522

4.3 热敏电阻 522

5.2 辐射温度计的分类和基本结构 523

5.3 光学高温计 524

5.6 热像仪 525

5.5 比色温度计 525

5.4 全辐射温度计 525

5.7 辐射温度计的选型 526

6.2 光纤温度计的应用 527

6.1 光纤温度计的分类及原理 527

6 光纤温度计 527

1 铸造热分析技术 529

第2章 金属液的热分析 529

1.1 铸造热分析的基本原理 530

1.2 铸造热分析系统的基本组成 532

2 用热分析法测定铁液成分 533

2.2 碳当量的检测 534

2.1 原理 534

2.3 碳和硅含量的检测 535

3 热分析法在综合评估金属液质量方面的应用 536

2.4 采用微分热分析法检测铁液成分 536

3.1 在评估球墨铸铁铁液质量方面的应用 537

3.2 在评估灰铸铁铁液质量方面的应用 540

3.3 在评估铝合金液质量方面的应用 542

3.5 利用冷却曲线整体形状综合评估金属液质量 544

3.4 热分析法与微机技术相结合综合评估金属液质量 544

1.1 体视学基本符号 547

1 定量金相分析的体视学基础 547

第3章 定量金相分析 547

1.2 体视学基本公式 548

2.1 基本测量方法 549

2 显微组织特征参数的测量原理 549

2.2 定量金相试样的选取与制备 551

2.3 显微组织特征参数的测量 552

3.1 自动图像分析仪的基本原理与结构 558

3 图像分析仪 558

3.2 计算机图像处理基本原理 559

3.3 基于PC机的图像分析仪 560

4 定量金相学的应用 561

3.4 自动图像分析的误差 561

4.1 金属与合金组织基本参数的定量分析测量 562

4.2 研究材料组织与性能间的定量关系 563

4.3 研究相变过程动力学 565

1.2 原砂（耐火材料） 566

1.1 取样方法 566

第4章 型砂性能检测 566

1 原材料 566

1.3 黏结剂 572

1.4 附加物 584

2.2 试样制备 587

2.1 取样方法 587

2 型（芯）砂 587

2.3 黏土砂 588

2.4 水玻璃砂 595

2.5 油砂 596

2.6 树脂砂 597

1.4 无损检测方法的选用 601

1.3 铸铁的缺陷及其分类 601

第5章 铸件的无损检测 601

1 概述 601

1.1 无损检测技术的特点及其发展 601

1.2 无损检测技术的分类 601

2.2 超声检测技术基础 602

2.1 概述 602

2 超声检测 602

2.3 超声检测方法 604

2.4 超声检测设备 605

2.5 铸件缺陷的超声检测 606

2.7 铸件的超声检测标准 607

2.6 铸件缺陷当量的确定 607

2.9 铸件超声检测的应用 608

2.8 铸件超声探伤规范 608

2.10 自动化超声检测 610

2.11 声成像超声检测 611

2.12 电磁超声检测 614

2.13 超声检测新技术 615

3.2 射线检测技术基础 616

3.1 概述 616

3 射线检测 616

3.3 X射线检测方法 618

3.4 铸件的射线检测 622

3.5 γ射线检测方法 623

3.7 射线实时检测技术 624

3.6 高能射线检测方法 624

3.8 工业射线CT检测技术 625

4.2 磁粉检测技术基础 626

4.1 概述 626

3.9 射线的防护 626

4 磁粉检测 626

4.3 磁粉检测方法 627

4.5 铸件的磁粉检测 630

4.4 磁粉检测设备 630

5.3 渗透检测技术规范 631

5.2 渗透检测方法 631

5 渗透检测 631

5.1 概述 631

6.2 涡流检测技术基础 633

6.1 概述 633

6 涡流检测 633

6.3 涡流检测方法 636

6.4 涡流检测设备构成 637

6.6 电磁分选 638

6.5 涡流检测的应用 638

7.1 声发射检测技术 639

7 其他无损检测方法 639

7.2 微波检测技术 641

7.3 激光全息检测技术 642

7.4 球墨铸铁球化率的检测 643

7.5 工业内窥镜检测 644

8 检测技术与质量控制 645

8.3 检测的可靠性 646

8.2 质量保证 646

8.1 质量工程学概论 646

2.3 常见质量特性分布 648

2.2 抽样的基本概念 648

第6章 统计工艺控制SPC在铸造中的应用 648

1 概述 648

2 铸造生产过程数理统计基础 648

2.1 铸造生产过程中质量特性分类 648

3.2 调查表法 649

3.1 分层法 649

3 七种工具 649

3.4 因果分析图 650

3.3 排列图 650

3.6 直方图 651

3.5 散布图法 651

4.1 工序能力的概念 652

4 工序能力 652

4.2 工序能力分析 653

5.1 控制图原理 654

5 SPC与控制图 654

4.3 工序能力和不良品率 654

4.4 6σ质量标准 654

5.2 控制图的判断准则 658

5.3 控制图的使用 659

5.4 控制图举例 660

5.5 统计管理的控制点的设置 661

6 PDCA工作循环 662

7 计算机辅助统计质量控制 664

2 铸造专家系统的发展 665

1 概述 665

第7章 铸造专家系统 665

3.1 铸造方法与铸造合金的选择专家系统 667

3 铸造专家系统举例 667

3.2 铸造过程缺陷识别专家系统 668

3.3 铸造过程型砂控制专家系统 670

4 铸造专家系统的开发策略 674

2.1 PDM的主要功能 675

2 PDM的定义 675

第8章 铸造企业PDM 675

1 PDM产生的背景 675

3 PDM与CAD/CAM/CAPP/MRPⅡ的关系 676

2.2 PDM的体系结构 676

6 PDM在铸造中的应用 677

5 实施 677

4 国内外PDM软件 677

参考文献 679