加工中心操作工PDF电子书下载

第1章 加工中心的机械结构 1

1.1 概述 1

1.1.1 数字控制技术与数控机床的产生与发展 1

1.1.2 中国数控机床发展情况 2

1.1.3 数控机床的特点 3

1.1.4 数控机床的基本概念 4

1.1.5 数控加工的原理 5

1.2 加工中心的结构要求、特点及种类 6

1.2.1 加工中心的特点及种类 7

1.2.2 加工中心的加工对象 14

1.2.3 加工中心结构的主要组成部分 14

1.3 主传动系统 15

1.3.1 对主传动系统的要求 15

1.3.2 数控机床主轴的调速方法 16

1.3.3 分级变速中齿轮的换挡方法 19

1.3.4 无级变速传动链的设计 19

1.3.5 主轴轴承 24

1.4 进给伺服系统 35

1.4.1 概述 35

1.4.2 进给机械传动机构 37

1.4.3 数控工作台 41

1.4.4 滚珠丝杠螺母副 47

1.5 自动换刀装置 55

1.5.1 刀具（刀座）识别装置 55

1.5.2 刀库的形式 58

1.5.3 刀具交换方式 60

1.5.4 刀具自动装卸及切屑清除装置举例 67

第2章 加工中心的控制 71

2.1 概述 71

2.1.1 数控装置的发展趋势 72

2.1.2 计算机数字控制装置的组成与机床的基本控制要求 73

2.2 计算机数字控制系统的硬件与软件 77

2.2.1 汁算机数字控制装置的硬件结构 77

2.2.2 计算机数字控制装置的软件结构 84

2.2.3 计算机数字控制装置的工作原理 92

2.2.4 计算机数字控制装置的优点 94

2.3 计算机数字控制系统的插补算法 95

2.3.1 插补加工的原理 95

2.3.2 插补方法的分类 96

2.3.3 脉冲增量插补 97

2.3.4 数字积分法 105

2.3.5 数字增量插补 110

2.4 CNC系统的刀具补偿和加、减速控制 113

2.4.1 刀具半径补偿 113

2.4.2 程序段间转接情况分析 117

2.4.3 CNC系统的加减速控制 122

2.5 PLC的构成及工作原理 126

2.5.1 PLC的硬件和软件 126

2.5.2 可编程控制器的编程方法 129

2.5.3 PLC在数控机床中的应用 137

第3章 数控加工编程技术 146

3.1 数控编程的基础知识 146

3.1.1 程序编制的内容和步骤 146

3.1.2 程序编制的方法、标准及代码 148

3.1.3 程序段的格式 149

3.2 数控机床的坐标系及最小设定单位 156

3.2.1 数控机床的坐标系 156

3.2.2 最小设定单位 160

3.3 程序编制中的数学处理 160

3.3.1 非圆曲线节点的计算 160

3.3.2 自动编程概述 166

3.4 G指令编程应用与举例 169

3.4.1 机床的坐标系设定 169

3.4.2 直线与圆弧编程指令 173

3.4.3 刀具半径及长度补偿指令 177

3.4.4 孔加工固定循环指令 185

3.4.5 自动返回参考点 191

3.5 子程序及编程举例 192

3.5.1 子程序 192

3.5.2 编程举例 194

第4章 加工中心的操作方法 201

4.1 Vcenter-65操作 201

4.1.1 Vcenter-65型立式加工中心规格 201

4.1.2 加工中心机床的基本结构 201

4.1.3 机械操作面板 203

4.1.4 显示器与手动输入（屏幕显示）面板 211

4.1.5 加工操作步骤 212

4.2 VMC-600Ⅱ／800Ⅱ／1000Ⅱ／1250Ⅱ／1500Ⅱ立式综合加工中心操作 218

4.2.1 操作面板 218

4.2.2 各类按钮开关功能说明 226

4.2.3 换刀方法 230

4.2.4 机器的开机及关机 234

4.2.5 手动运转操作 235

4.2.6 主轴的启动及停止 236

4.2.7 主轴手动换刀 236

4.2.8 进给操作 237

4.2.9 自动刀具交换（ATC）操作 237

4.3 TH5840型立式加工中心的操作 241

4.3.1 加工中心的布局与特点 241

4.3.2 TH5840立式加工中心的操作 242

4.4 操作系统的操作方法与分析 245

4.4.1 立式加工中心FNC86-A的操作方法 245

4.4.2 操作系统分析 246

4.5 VMC600Ⅱ安全操作 247

4.5.1 一般安全守则 247

4.5.2 电器安全 248

4.5.3 机器安全 251

4.5.4 日常的检查 251

4.5.5 操作 253

4.5.6 机械上的警告标志 257

4.5.7 换挡操作方式 257

第5章 数控加工工艺 260

5.1 数控加工方案的确定 260

5.1.1 对零件图进行数控加工工艺性分析 261

5.1.2 确定加工方案 263

5.2 装夹方法的确定 264

5.2.1 工件装夹方式的确定 264

5.2.2 加工中心用夹具 269

5.2.3 零件毛坯的工艺性分析 273

5.3 加工中心的刀具 274

5.3.1 加工中心对刀具的基本要求 274

5.3.2 刀具的种类 276

5.3.3 刀具系统及其刀具的选择 284

5.4 切削用量的选择 286

5.4.1 铣削用量的选择 286

5.4.2 钻削用量的选择 287

5.5 对刀点、换刀点及走刀路线的确定 291

5.5.1 确定对刀点和换刀点 291

5.5.2 走刀路线的确定 293

5.5.3 加工方法的选择与加工方案的确定 298

5.5.4 在加工中心上加工零件的实例 300

5.6 寻边器简介 303

5.6.1 寻边器的功能和结构 303

5.6.2 机械偏心式寻边器的外形及结构 303

5.6.3 光电式寻边器的外形及结构 304

5.6.4 机械偏心式寻边器的使用 305

5.6.5 光电式寻边器的使用 306

5.7 Z轴设定器简介 308

5.7.1 Z轴设定器的校对方法 308

5.7.2 Z轴设定器的使用方法 309

第6章 典型数控系统加工编程 311

6.1 FANUC系统编程举例 311

6.1.1 连杆的数控铣削加工 311

6.1.2 平面凸轮轮廓加工 313

6.2 OPS系统 320

6.2.1 指令代码的分类综述 320

6.2.2 区域加工规则 325

6.2.3 周边铣削（RMILO,RMILI） 330

6.3 SINUMERKFM-NC、810D和840D控制系统的编程 335

6.3.1 钻孔循孔 335

6.3.2 镗孔循环 336

6.3.3 阵列孔——HOLES1 338

6.3.4 铣花米槽 342

6.4 FANUC系统的用户宏编程 343

6.4.1 宏程序的定义、特点及应用 343

6.4.2 宏调用命令 345

6.4.3 用户宏程序及其应用实例 347

第7章 计算机自动编程 351

7.1 CAD/CAM自动编程软件简介 351

7.1.1 自动编程软件简介 351

7.1.2 Mastercam9.0简介 352

7.2 加工中心综合加工实例 372

7.2.1 零件图分析 372

7.2.2 工艺分析 374

7.2.3 零件型腔方向CAD造型 375

7.2.4 零件三角形槽方向CAD造型 397

7.2.5 型腔方向加工刀具路径规划 402

7.2.6 电缆接头立式加工刀具路径 433

第8章 数控机床的故障诊断与维修 443

8.1 数控机床可靠性和维护的基本概念 443

8.2 加工中心常见故障与排除 446

8.2.1 主轴部件故障 446

8.2.2 进给系统故障 448

8.2.3 自动换刀装置故障 451

8.2.4 CNC系统故障自诊断功能 451

8.2.5 其他故障 453

8.3 数控机床故障诊断的基本原则和方法 456

8.3.1 CNC系统的诊断方法 456

8.3.2 故障诊断的基本原则 458

8.3.3 数控机床故障诊断的常用方法 460

8.3.4 数控机床故障诊断技术的发展 461

8.4 加工中心维修实例 462

附录Ⅰ FANUC数控系统的准备功能G代码 470

附录Ⅱ FANUC数控系统的准备功能M代码 473

附录Ⅲ 准备功能G代码（JB 3208—83） 475

附录Ⅳ 辅助功能M指令（JB 3208—83） 478