数控加工手册 第3卷PDF电子书下载

第5篇 数控加工工艺 3

第1章 数控车削加工工艺 3

1.1数控车削加工的工艺特点 3

1.2数控车削加工工艺的制定 3

1.2.1零件加工工艺分析 3

1.2.2工艺路线设计 3

1.2.3数控车床选择 3

1.2.4工件装夹方式和夹具设计 5

1.2.5刀具选择 5

1.2.6进给路线规划 7

1.2.7切削用量选择 10

1.2.8数控车削编程 13

1.3典型零件加工工艺的制定 14

1.3.1轴类零件 14

1.3.2轴套类零件 15

1.3.3盘、环类零件 16

1.4超精密数控车削 17

1.4.1超精密加工技术概况 17

1.4.2超精密数控车削的工艺特点 18

1.4.3超精密数控车削工艺的制定 20

1.4.4典型零件的超精密数控车削工艺 22

第2章 数控铣削加工工艺 25

2.1数控铣床概述 25

2.1.1数控铣床的工作原理、结构及组成 25

2.1.2数控铣床的分类 25

2.1.3数控铣床的主要功能 26

2.2数控铣削加工工艺特点及其加工对象 26

2.2.1数控铣削加工的工艺特点 26

2.2.2数控铣削的主要加工对象 27

2.3数控铣削加工工艺的制订 28

2.3.1零件数控铣削加工工艺分析 28

2.3.2数控铣床的选择 28

2.3.3加工方案的确定 29

2.3.4加工工序的划分 33

2.3.5装夹方案和夹具的选择 33

2.3.6数控铣刀的选择 36

2.3.7切削用量的确定 42

2.4典型零件的加工工艺分析 44

2.4.1平面类零件的加工工艺分析 44

2.4.2模具类零件的加工工艺分析 46

2.4.3叶片类零件的加工工艺分析 47

2.4.4叶盘类零件的加工工艺分析 47

2.4.5机匣类零件的加工工艺分析 52

第3章 高速铣削加工工艺 55

3.1高速铣削概述 55

3.1.1高速切削技术的发展 55

3.1.2高速切削原理 55

3.1.3高速铣床的结构 55

3.1.4高速铣床的刀具单元 57

3.2高速铣削工艺设计 62

3.2.1高速铣削的工艺特点 62

3.2.2高速铣削的主要加工对象 63

3.2.3高速铣削工艺规划 66

3.3高速铣削典型工艺分析 74

3.3.1高硬度零件高速铣削工艺分析 74

3.3.2薄壁零件高速铣削工艺分析 82

3.3.3难加工材料零件高速铣削工艺分析 84

第4章 加工中心加工工艺 87

4.1加工中心的工艺特点和加工对象 87

4.1.1加工中心的工艺特点 87

4.1.2加工中心的主要加工对象 88

4.2加工中心加工工艺方案制订 89

4.2.1零件工艺分析 89

4.2.2加工中心的选用 89

4.2.3零件工艺设计 93

4.3铣床变速箱体的加工中心加工工艺 103

第5章 数控电火花线切割加工工艺 107

5.1电火花线切割加工过程 107

5.1.1图样分析 107

5.1.2编程 107

5.1.3加工 107

5.1.4检验 108

5.2穿丝孔、起切点及走丝路线确定 108

5.2.1穿丝孔的确定 108

5.2.2穿丝孔中心的确定 109

5.2.3起切点的确定 109

5.2.4走丝路线的确定 109

5.3线切割工艺参数的选择 109

5.3.1矩形波脉冲电源 109

5.3.2根据加工对象合理选择电参数 111

5.4常用夹具及工件装夹 113

5.4.1常用夹具 113

5.4.2工件装夹的一般要求 113

5.4.3工件的正确装夹方法 113

5.5线切割加工工艺的影响因素 117

5.5.1线切割工作液对工艺指标的影响 117

5.5.2电极丝对线切割工艺性能的影响 118

5.6穿丝孔的加工及其影响 119

5.6.1穿丝孔精度对定位误差的影响 119

5.6.2提高工艺孔定位精度的方法 119

5.6.3穿丝孔的加工方法 120

5.7典型工件的电火花线切割加工方法 120

5.7.1复杂工件的电火花线切割加工方法 120

5.7.2切割不易装夹工件的加工方法 120

5.7.3切割薄片工件 120

第6章 交互式图像编程中的工艺处理 123

6.1交互式图像编程简介 123

6.2二坐标平面轮廓数控加工交互式图像编程 123

6.2.1二坐标数控加工对象分类 123

6.2.2二坐标数控加工刀具半径补偿 124

6.2.3数控加工编程参数 125

6.2.4二维图像NC编程中应特别注意的问题 125

6.3多坐标交互式图像编程 127

6.3.1概述 127

6.3.2参数线法加工 128

6.3.3截平面法加工 128

6.3.4投影法加工 130

6.3.5四坐标交互式图像编程 132

6.3.6五坐标交互式图像编程 133

6.4数控车削实例 134

6.5数控铣削实例 137

6.5.1平面类零件数控铣削 137

6.5.2壳体类零件数控铣削 139

6.5.3模具类零件数控铣削 141

6.5.4叶片类零件数控铣削 145

6.5.5叶轮类零件数控铣削 148

6.5.6螺旋类零件数控铣削 149

6.5.7机匣类零件数控铣削 151

6.5.8框肋类零件数控铣削 154

第7章 机械加工工艺规程 159

7.1机械加工工艺规程的制定 159

7.1.1机械加工工艺规程的作用 159

7.1.2制定机械加工工艺规程的程序 159

7.1.3工艺过程设计 159

7.1.4工序设计 159

7.1.5时间定额的组成及缩减单件时间的措施 161

7.1.6工艺工作程序及工艺文件 161

7.2工艺尺寸链的特点 164

7.3工艺装备设计任务书填写示例 164

7.4工艺装备编号方法 164

7.5工艺装备设计管理导则、工艺装备设计选择规则 172

7.5.1工装设计选择的规则 172

7.5.2工装设计的选择程序 172

7.5.3工装设计选择需用的技术文件与经济指标 173

7.5.4工装设计经济效果的评价 173

7.6工艺装备设计任务书的编制规则 174

7.7专用工艺装备设计图样及设计文件格式 175

7.7.1专用工艺装备设计文件格式 175

7.7.2专用工艺装备设计文件填写规则 181

7.8制造工艺的描述与表达 183

7.9通用制造工艺编码方案 221

第8章 数控机床通用技术条件 240

8.1数控机床系统的通用技术条件 240

8.2数控机床交流伺服电动机的通用技术条件 243

8.2.1型号命名 243

8.2.2环境适应性 243

8.2.3外观及装配质量 243

8.2.4电气性能要求 244

8.2.5电动机的安装 244

8.2.6可靠性试验 246

8.2.7振动试验 246

8.2.8冲击试验 246

8.2.9出厂检验项目及规则 246

8.3数控机床交流伺服驱动单元的通用技术条件 254

8.4数控机床交流主轴电动机通用技术条件 263

8.5数控机床直流伺服电动机通用技术条件 269

8.6数控机床直流主轴驱动单元通用技术条件 280

8.7数控机床直流主轴电动机通用技术条件 287

8.8数控机床直流伺服驱动单元通用技术条件 292

第9章 数控系统的插补原理 300

9.1逐点比较 300

9.1.1逐点比较法直线插补 300

9.1.2逐点比较法圆弧插补 301

9.1.3逐点比较法插补软件 304

9.1.4逐点比较法算法的改进 307

9.2数字积分插补法 307

9.2.1数字积分法直线插补 308

9.2.2数字积分法圆弧插补 309

9.2.3空间直线插补 311

9.2.4改进DDA插补质量的措施 312

9.3数据采样插补法 315

9.3.1数据采样插补法原理 315

9.3.2时间分割法插补原理 316

9.4数字脉冲乘法器 317

9.4.1数字脉冲相乘法插补的基本原理 317

9.4.2数字脉冲相乘法直线插补 318

9.5比较积分法 318

9.5.1比较积分法的原理 318

9.5.2圆弧插补运算 319

9.5.3直线及一般二次曲线的插补算法 320

9.6椭圆插补方法 321

9.6.1椭圆插补基本原理 321

9.6.2椭圆插补终点判别处理 321

9.6.3椭圆插补精度分析 322

9.7高次曲线样条插补方法 322

9.7.1参数三次样条插补原理 322

9.7.2参数三次样条插补基本算法 323

9.7.3参数三次样条插补轮廓误差分析 323

9.8螺纹加工算法 324

9.8.1固定螺距的螺纹加工算法 324

9.8.2变动螺距的螺纹加工算法 326

第10章 数控加工中的刀具补偿 327

10.1数控系统的刀具补偿原理 327

10.2刀具长度补偿 327

10.2.1刀具长度补偿的原理 327

10.2.2刀具长度补偿的指令格式及方法 328

10.3刀具半径补偿 329

10.3.1刀具半径补偿的原理 329

10.3.2刀具半径补偿指令 331

10.4刀具补偿类型及判别方法 332

10.5刀具补偿算法 335

10.5.1刀具长度的补偿算法 335

10.5.2刀具半径的补偿算法 336

10.6刀具补偿在机床中的运用 337

10.6.1刀具补偿在FANUC中的运用 337

10.6.2刀具补偿在SINUMERIK 840D五轴联动机床中的应用 339

第11章 数控加工程序的输入 343

11.1纸带阅读机输入方式 343

11.2键盘输入方式 343

11.3存储器输入方式 344

11.4通信方式输入 345

11.4.1 RS-232C接口 346

11.4.2以太网接口 348

11.4.3 Profibus总线接口 350

11.5新型数控系统的无线输入方式 352

参考文献 354

第6篇 数控编程技术 357

第1章 数控编程基础 359

1.1数控编程的内容和方法 359

1.1.1数控编程的内容 359

1.1.2数控编程的方法 359

1.1.3数控编程的步骤 359

1.2程序段格式和程序结构 360

1.2.1程序段格式 360

1.2.2程序结构 360

1.3数控编程常用功能指令 362

1.3.1准备功能G指令 362

1.3.2辅助功能M指令 364

1.3.3进给速度F指令、主轴转速S指令及刀具功能T指令 364

1.3.4固定循环指令 365

1.3.5子程序（宏指令）及其调用指令 370

1.4数控镗铣程序编制 374

1.4.1数控程序编制的预处理 374

1.4.2二维轮廓数控加工程序编制 378

1.4.3孔数控加工程序编制 381

1.5数控车床的程序编制 382

1.5.1编程坐标系 382

1.5.2数控车床的重要功能 382

第2章 数控编程中的工艺分析 385

2.1数控加工工艺的基本特点及基本内容 385

2.1.1数控加工工艺的基本特点 385

2.1.2数控加工工艺的基本内容 385

2.2数控加工工艺分析与工艺设计 386

2.2.1数控机床的合理选择 386

2.2.2确定典型加工工件“族” 387

2.2.3典型零件族的工艺规程设计 387

2.2.4数控机床主要特征规格的选择 388

2.2.5机床精度的选择 389

2.2.6数控系统的选择 391

2.2.7自动换刀装备（ATC）、刀柄的选择配置和自动交换工作台（APC） 391

2.2.8机床选择功能及附件的选择 392

2.3零件的加工工艺性分析 393

2.3.1零件图样上给出的尺寸数据应便于编程 393

2.3.2零件的结构工艺性应符合数控加工的要求 394

2.3.3保证获得设计要求的加工精度 394

2.3.4分析零件的变形情况 394

2.3.5充分考虑到毛坯的结构工艺性 395

2.4加工方法的选择与加工方案的设计原则 396

2.4.1加工方法的选择 396

2.4.2加工方案的设计原则 397

2.5工艺路线的设计 398

2.5.1数控加工工序设计的主要任务 398

2.5.2工序的划分 398

2.5.3确定走刀路线和工步顺序 400

2.6零件的装夹方法与夹具的选择 401

2.6.1零件的装夹 401

2.6.2夹具的选择 404

2.7加工路线的确定 404

2.7.1加工路线的确定原则 404

2.7.2辅助程序段的设计 404

2.8刀具的选择 407

2.9切削用量的确定 407

2.9.1切削用量的选择原则 407

2.9.2切削用量的选择方法 407

2.10对刀点与换刀点以及走刀路线的确定 409

2.10.1对刀点的确定 409

2.10.2换刀点的确定 409

2.10.3刀具走刀路线的确定 409

2.11数控加工工艺文件 411

2.11.1数控加工工序卡 411

2.11.2数控加工刀具卡 411

2.11.3数控加工程序单 411

第3章 数控编程中的数学处理 414

3.1数值计算 414

3.1.1基点和节点的坐标计算 414

3.1.2刀位点轨迹的计算 414

3.1.3辅助计算 414

3.2直线圆弧系统零件轮廓的基点坐标计算 415

3.2.1联立方程组法求解基点坐标 415

3.2.2三角函数法求解基点坐标 416

3.2.3三角函数法求解刀位点轨迹的基点坐标 417

3.3非圆曲线节点坐标的计算 420

3.3.1非圆曲线节点坐标的计算步骤 420

3.3.2非圆曲线节点坐标的计算方法 421

3.4列表曲线型值点坐标的计算 423

3.4.1牛顿插值法 423

3.4.2双圆弧法 424

3.4.3样条函数法 424

3.5简单立体型面零件的数值计算 425

第4章 APT语言编程 427

4.1概述 427

4.1.1数控语言辅助编程的基本概念 427

4.1.2数控语言的编程系统 427

4.2 APT数控语言自动编程 427

4.2.1刀具轨迹的相关概念 427

4.2.2零件源程序的组成 428

4.2.3 APT语言的基本要素 428

4.2.4 APT语言的语句 429

4.3 APT语言编写数控加工源程序实例 433

4.3.1 APT语言编写零件源程序的方法及步骤 433

4.3.2 APT语言编写数控加工源程序实例 433

4.4 ISO 4342数控语言自动编程 436

4.4.1语句成分 436

4.4.2语句的结构形式 438

4.4.3语句的类型 438

4.5 APT加工程序编制的形式 451

4.5.1 APT程序 451

4.5.2程序说明 452

第5章 基于CAD/CAM交互式图像编程 456

5.1 CAD/CAM技术介绍 456

5.1.1 CAD/CAM技术的定义 456

5.1.2 CAD/CAM的基本内容 456

5.1.3 CAD/CAM系统总体结构 457

5.1.4 CAD/CAM系统应具备的功能 457

5.1.5目前国内外的CAD/CAM软件 457

5.1.6 CAD/CAM技术应用的重要性及应用领域 459

5.1.7 CAD/CAM应用层次 460

5.2常用CAD/CAM系统基本造型方法 461

5.2.1 CAD/CAM建模技术 461

5.2.2 CAD/CAM曲线造型方法 462

5.2.3 CAD/CAM曲面造型方法 464

5.2.4 CAD/CAM实体造型方法 468

5.3刀具轨迹生成 470

5.3.1数控自动编程过程 470

5.3.2二坐标刀位轨迹规划 472

5.3.3三坐标刀位轨迹生成方法 476

5.3.4多坐标端铣刀位轨迹生成方法 478

5.3.5多坐标侧铣刀位轨迹生成方法 482

5.3.6刀位轨迹编辑 486

5.3.7刀位轨迹验证 492

5.4后置处理 498

5.4.1后置处理基本概念 498

5.4.2后置处理算法 499

5.4.3通用后置处理系统原理及实现途径 503

5.5数控加工过程仿真 505

5.5.1数控加工过程仿真目的 505

5.5.2数控加工过程仿真软件 505

5.5.3数控加工过程仿真过程 506

第6章 数控铣削加工编程 507

6.1数控铣削加工概述 507

6.1.1数控铣床的概述 507

6.1.2数控铣削的加工对象 507

6.1.3数控铣削加工的特点 509

6.2数控铣削加工工艺处理 509

6.2.1零件的工艺分析 510

6.2.2装夹方案的确定 510

6.2.3刀具的选择 511

6.2.4切削参数的选择 512

6.2.5进给线路的确定 512

6.3数控铣削编程概述 514

6.3.1数控铣床的编程特点 514

6.3.2数控铣削编程时应注意的问题 514

6.3.3数控铣削编程中的坐标系 515

6.3.4数控系统的指令代码 516

6.4常用指令的编程方法 519

6.4.1坐标系统与尺寸的编程 519

6.4.2刀具功能T、主轴转速功能S和进给功能F 520

6.4.3常用的辅助功能 520

6.5运动路径控制指令的编程 521

6.5.1快速线性移动指令G00 521

6.5.2带进给率的线性插补指令G01 521

6.5.3圆弧插补指令G02/G03 522

6.5.4暂停指令G04 523

6.6刀具补偿指令及其编程 523

6.6.1铣削加工时的刀具路径 523

6.6.2刀具半径补偿 524

6.6.3刀具长度补偿 525

6.7 FANUC固定循环 526

6.7.1固定循环的动作 526

6.7.2常用的固定循环 528

6.8子程序及其调用 533

6.9铣削编程综合实例 535

第7章 数控车削加工的编程 538

7.1数控车削加工概述 538

7.1.1数控车床的概述 538

7.1.2数控车削的加工特点 538

7.1.3数控车削加工工艺 539

7.2数控车削编程概述 539

7.2.1数控车削的编程特点 539

7.2.2车床数控系统的功能与指令代码 539

7.2.3数控车削编程中的有关问题 541

7.3基本功能及其指令的编程 544

7.3.1尺寸系统 544

7.3.2刀具功能T、主轴转速功能S和进给功能F 546

7.3.3常用的辅助功能 546

7.4插补指令的编程 546

7.4.1快速线性移动指令G00 546

7.4.2带进给率的线性插补指令G01 547

7.4.3圆弧插补指令G02/G03 547

7.4.4螺纹车削加工指令 550

7.4.5暂停指令G04 552

7.5刀具补偿指令及其编程 552

7.5.1不具备刀具半径补偿功能时的编程 553

7.5.2具备刀具半径补偿功能时的编程 553

7.6固定循环 555

7.6.1简单固定循环 555

7.6.2复合固定循环 558

7.7数控车削加工实例 561

第8章 电火花线切割数控编程技术 565

8.1数控电火花线切割加工概述 565

8.1.1电火花线切割的基本原理 565

8.1.2电火花线切割加工走丝原理 565

8.1.3 X、 Y坐标台运动原理 566

8.1.4电火花线切割的加工特点 566

8.1.5电火花线切割的工艺范围 566

8.1.6电火花线切割机床的基本结构 566

8.2电火花线切割的工艺与工装 567

8.2.1工艺分析 568

8.2.2切割路线的确定 568

8.2.3电极丝初始位置的确定 568

8.2.4加工条件的选择 570

8.3电火花线切割编程方法 571

8.3.1 3B代码编程 571

8.3.2 ISO代码及其编程 574

8.4计算机自动编制程序 576

第9章 加工中心工艺与编程技术 578

9.1加工中心概述 578

9.1.1加工中心的组成、分类、结构特点 578

9.1.2加工中心的主要功能 580

9.1.3加工中心的主要加工对象 580

9.1.4加工中心的发展 580

9.2加工中心编程基础 581

9.2.1加工中心程序编制的目的 581

9.2.2加工中心程序编制的特点 581

9.2.3加工中心程序编制的方法 581

9.2.4加工中心的坐标系统 582

9.2.5准备功能 582

9.2.6主轴、刀具和辅助功能 583

9.3加工中心基本指令的编程 584

9.3.1换刀指令 584

9.3.2参考点操作指令的编程 585

9.3.3常用指令的编程 585

9.4圆弧程序的编制 585

9.4.1圆心法圆弧加工程序的编制 585

9.4.2半径法圆弧加工程序的编制 585

9.5固定循环功能 586

9.5.1固定循环功能 586

9.5.2固定循环指令 587

9.5.3固定循环中重复次数的使用方法 590

9.6加工中心典型零件编程举例 591

第10章 典型数控加工编程系统 593

10.1 Mastercam X6系统功能与环境 593

10.1.1系统模块功能 593

10.1.2系统安装与启动 593

10.1.3安装Mastercam X6 593

10.1.4启动Mastercam X6 595

10.1.5工作界面 595

10.1.6系统菜单与工具 596

10.1.7系统设置 596

10.1.8设定坐标系 604

10.1.9视图操作 607

10.1.10图层管理 608

10.1.11文件管理 608

10.1.12数控编程的基本流程 611

10.2加工造型 612

10.2.1概述 612

10.2.2曲线造型 612

10.2.3编辑曲线 619

10.2.4曲面造型 630

10.2.5编辑曲面 637

10.2.6实体造型 644

10.2.7编辑实体 649

10.2.8操作管理器 652

10.2.9输入其他格式图形 653

10.3刀具设置和工件设置 654

10.3.1刀具设置 654

10.3.2工件设置 661

10.4孔位加工 664

10.4.1孔位加工概述 664

10.4.2设定孔位加工参数 665

10.4.3创建孔位加工的刀具轨迹 666

10.5平面铣削加工 667

10.5.1平面铣削加工概述 667

10.5.2设置平面铣削参数 667

10.5.3创建平面铣削加工的刀具轨迹 669

10.6轮廓铣削加工 670

10.6.1轮廓铣削加工概述 670

10.6.2轮廓铣削常用参数设置 670

10.6.3创建轮廓铣削加工的刀具轨迹 676

10.7挖槽铣削加工 677

10.7.1挖槽铣削加工概述 677

10.7.2挖槽铣削加工参数设置 677

10.7.3创建挖槽铣削加工的刀具轨迹 680

10.8曲面铣削加工 681

10.8.1曲面铣削加工概述 681

10.8.2曲面加工的公共参数设置 682

10.8.3曲面粗加工 684

10.8.4曲面精加工 698

10.9车削加工 707

10.9.1车削加工概述 707

10.9.2粗车、精车加工 714

10.9.3端面车削加工 718

10.9.4切槽加工 718

10.9.5螺纹加工 722

10.9.6钻孔加工 724

10.9.7切断加工 724

10.9.8创建车削加工的刀具轨迹 726

10.10刀具路径的管理、校验与后置处理 726

10.10.1 NC操作管理器 726

10.10.2刀具路径模拟、切削仿真 730

10.10.3 NC后置处理 734

10.10.4 NC程序的传输 735

第11章 典型零件数控加工编程实例 737

11.1板类零件的2D加工 737

11.1.1导引板的加工与编程 737

11.1.2电子盒的加工与编程 747

11.2箱体类零件的加工 762

11.2.1连接套的加工与编程 762

11.2.2基座的加工与编程 769

11.3旋转体类零件的车铣复合加工 791

11.3.1车铣复合加工概述 791

11.3.2花键轴的加工与编程 791

11.3.3分度盘的加工与编程 805

11.4空间凸轮类零件的铣削加工 812

11.4.1概论 812

11.4.2圆柱凸轮的加工与编程 813

11.4.3滚压刀模的加工与编程 823

第12章 典型模具数控加工编程实例 840

12.1摩托车零件成型凹模加工与编程 840

12.1.1加工任务概述 840

12.1.2加工模型的准备 840

12.1.3创建粗加工刀具轨迹 842

12.1.4创建清角加工刀具轨迹 847

12.1.5创建精加工刀具轨迹 850

12.1.6对所有加工刀具轨迹进行仿真 852

12.1.7生成NC程序 853

12.2烟灰缸模具数控加工及仿真 854

12.2.1烟灰缸加工任务概述 854

12.2.2烟灰缸凹模的数控加工及仿真 854

12.2.3烟灰缸凸模的数控加工及仿真 870

12.3连杆锻模下模加工与编程 883

12.3.1加工任务概述 883

12.3.2下模的加工工艺方案 883

12.3.3加工模型的准备 883

12.3.4工件、材料、刀具等的设定 888

12.3.5模具上平面的加工 890

12.3.6滚压模膛的加工 890

12.3.7拔长模膛的加工 892

12.3.8钳口粗加工 898

12.3.9钳口精加工 900

12.3.10滚压模膛和拔长模膛的倒圆角加工 902

12.3.11预锻模膛曲面挖槽粗加工 904

12.3.12预锻模膛曲面等高轮廓粗加工 906

12.3.13预锻模膛曲面平行铣削半精加工 906

12.3.14预锻模膛曲面平行铣削精加工 908

12.3.15预锻模膛曲面平行陡坡精加工 908

12.3.16终锻模膛飞边槽挖槽加工 910

12.3.17终锻模膛曲面挖槽粗加工 911

12.3.18终锻模膛曲面等高轮廓粗加工 912

12.3.19终锻模膛曲面平行铣削半精加工 915

12.3.20终锻模膛曲面平行铣削精加工 916

12.3.21终锻模膛曲面平行陡坡精加工 917

12.3.22钳口颈轮廓加工 918

12.3.23加工过程仿真 919

12.3.24后置处理生成NC程序 920

12.4曲杆泵定子橡胶芯模加工与编程 921

12.4.1概述 921

12.4.2加工任务概述 921

12.4.3工艺方案 921

12.4.4 CAD造型 922

12.4.5刀具、材料的设定 926

12.4.6创建粗加工刀具轨迹 926

12.4.7创建半精加工刀具轨迹 929

12.4.8创建精加工刀具轨迹 932

12.4.9 NC后置处理 935

12.5玻璃门体塑料件型腔模的加工与编程 937

12.5.1加工任务概述 937

12.5.2加工模型的准备 937

12.5.3创建粗加工刀具轨迹 939

12.5.4创建精加工刀具轨迹 942

12.5.5对所有加工刀具轨迹进行仿真 944

12.5.6生成NC程序 945

12.6汽车左前轮罩下支板模具加工与编程 946

12.6.1加工任务概述 946

12.6.2加工模型的准备 946

12.6.3创建粗加工刀具轨迹 948

12.6.4创建清角加工刀具轨迹 951

12.6.5创建精加工刀具轨迹 953

12.6.6对所有加工刀具轨迹进行仿真 955

12.6.7生成NC程序 955

参考文献 957

索引 959