零件数控车削编程与加工技术PDF电子书下载

模块一 认识与操作数控车床 1

任务一 数控车床基础知识 1

1.1 认识数控车床 1

1.1.1 数控机床简介 1

1.1.2 数控车床简介 4

1.2 数控车床坐标系 10

任务二 数控车床基本操作 12

2.1 安全教育 12

2.1.1 安全文明生产 12

2.1.2 数控车床安全操作规程 13

2.2 FANUC系统车床基本操作 14

2.2.1 系统面板介绍 14

2.2.2 基本操作 22

2.2.3 数控加工仿真系统 33

2.3 华中系统车床基本操作 40

2.3.1 系统面板介绍 40

2.3.2 基本操作 45

2.3.3 数控加工仿真系统 50

2.4 数控车床日常维护 52

思考与练习 53

模块二 台阶轴零件的车削加工 54

任务一 数控车削加工工艺 54

1.1 数控车削加工的主要对象 54

1.2 制定数控车削加工工艺 55

1.2.1 零件图样分析 55

1.2.2 工序的划分 56

1.2.3 加工顺序的安排 56

1.2.4 进给路线的确定 57

1.2.5 刀具的选择 59

1.2.6 切削用量的选择 59

1.2.7 工艺卡片的填写 61

1.3 台阶轴零件工艺的制定 61

1.3.1 零件图工艺分析 61

1.3.2 机床的选择 64

1.3.3 装夹方案的确定 64

1.3.4 工艺过程卡片制定 64

1.3.5 加工顺序的确定 66

1.3.6 刀具与量具的确定 66

1.3.7 数控车削加工工序卡片 66

任务二 台阶轴零件的编程 69

2.1 编程基础知识 69

2.1.1 数控编程的内容及步骤 69

2.1.2 数控编程的方法 69

2.1.3 程序的结构与格式 70

2.1.4 基点的计算 72

2.2 FANUC系统编程基本指令 74

2.2.1 快速点定位指令G00 74

2.2.2 直线插补指令G01 75

2.2.3 内／外径车削单一固定循环指令G90 76

2.2.4 端面车削单一固定循环指令G94 78

2.3 华中系统编程基本指令 79

2.3.1 内／外径车削单一固定循环指令G80 79

2.3.2 端面车削单一固定循环指令G81 81

2.4 调头加工方法 82

2.5 台阶轴零件的编程 84

任务三 台阶轴零件的加工实施 87

3.1 工件与刀具装夹 88

3.1.1 工件装夹 88

3.1.2 刀具的安装 88

3.2 对刀与参数设置 88

3.3 零件测量及误差分析 89

3.3.1 零件的测量 89

3.3.2 零件误差分析 89

思考与练习 92

模块三 锥度及圆弧轴零件的车削加工 94

任务一 锥面及圆弧轴零件加工工艺 94

1.1 数控车削常用刀具 94

1.1.1 数控车削常用刀具的材料 94

1.1.2 数控车削常用刀具的类型 95

1.2 锥面及圆弧面刀具的选择 99

1.2.1 圆锥面刀具的选择 99

1.2.2 圆弧面刀具的选择 99

1.3 锥面及圆弧面走刀路线 100

1.4 数控车削常用夹具及装夹方式 101

1.5 锥度及圆弧轴零件工艺制订 106

1.5.1 零件图工艺分析 106

1.5.2 机床的选择 106

1.5.3 装夹方案的确定 106

1.5.4 工艺过程卡片制定 106

1.5.5 加工顺序的确定 108

1.5.6 刀具与量具的确定 108

1.5.7 数控车削加工工序卡片 108

任务二 锥度及圆弧轴零件的编程 111

2.1 FANUC系统编程指令 111

2.1.1 恒线速度功能 111

2.1.2 圆弧编程指令 111

2.1.3 复合固定循环 113

2.1.4 刀尖半径补偿 119

2.2 华中系统编程指令 122

2.2.1 恒线速度功能 122

2.2.2 圆弧编程指令 123

2.2.3 复合循环指令 124

2.2.4 刀尖半径补偿 131

2.3 锥度及圆弧轴零件的编程 135

任务三 锥度及圆弧轴零件的加工实施 137

3.1 工件与刀具装夹 138

3.1.1 工件装夹 138

3.1.2 刀具的安装 138

3.2 刀具半径补偿参数设置 139

3.2.1 FANUC系统刀具半径补偿参数设置 139

3.2.2 华中系统刀具半径补偿参数设置 139

3.3 零件测量及误差分析 140

3.3.1 锥度的测量 140

3.3.2 圆弧半径的测量 141

3.3.3 零件误差分析 141

思考与练习 143

模块四 槽及螺纹轴零件的车削加工 145

任务一 槽及螺纹轴零件加工工艺 145

1.1 槽加工工艺 145

1.1.1 切槽加工的特点 146

1.1.2 切槽刀的材料及几何角度 146

1.1.3 切槽刀的进刀方式 147

1.1.4 切削用量的选择 148

1.2 螺纹车削加工工艺 148

1.2.1 螺纹的常见加工方法 148

1.2.2 螺纹的常用牙型 149

1.2.3 普通螺纹的参数 149

1.2.4 普通螺纹的数据计算 149

1.2.5 螺纹车刀的材料及几何角度 150

1.2.6 螺纹车削切削用量的选择 151

1.3 槽及螺纹轴零件工艺制定 153

1.3.1 零件图工艺分析 153

1.3.2 机床选择 153

1.3.3 装夹方案的确定 153

1.3.4 工艺过程卡片制定 153

1.3.5 加工顺序的确定 155

1.3.6 刀具与量具的确定 155

1.3.7 数控车削加工工序卡片 155

任务二 槽及螺纹轴零件的编程 158

2.1 FANUC系统编程指令 158

2.1.1 槽的编程 158

2.1.2 螺纹的编程 161

2.2 华中系统编程指令 166

2.2.1 槽的编程 166

2.2.2 螺纹的编程 167

2.3 槽及螺纹轴零件的编程 172

任务三 槽及螺纹轴零件的加工实施 175

3.1 刀具与工件装夹 175

3.1.1 工件装夹 175

3.1.2 刀具的安装 175

3.2 对刀及参数设置 176

3.2.1 切槽刀的对刀及参数设置 176

3.2.2 螺纹刀的对刀方法 177

3.3 零件测量及误差分析 177

3.3.1 沟槽的测量 177

3.3.2 螺纹的测量 177

3.3.3 零件误差分析 179

思考与练习 180

模块五 非圆曲线零件的车削加工 183

任务一 非圆曲线零件加工工艺 183

1.1 非圆曲线零件工艺制定 183

1.1.1 零件图工艺分析 183

1.1.2 机床的选择 184

1.1.3 装夹方案的确定 184

1.1.4 工艺过程卡片制定 184

1.1.5 加工顺序的确定 186

1.1.6 刀具与量具的确定 186

1.1.7 数控车削加工工序卡片 186

任务二 非圆曲线零件的编程 189

2.1 FANUC系统编程指令 189

2.1.1 宏程序的概念 189

2.1.2 宏变量 189

2.1.3 运算指令 190

2.1.4 转移与循环指令 191

2.1.5 宏程序调用 193

2.1.6 数学计算 194

2.2 华中系统编程指令 196

2.2.1 宏变量 196

2.2.2 运算指令 197

2.3 非圆曲线零件的编程 198

任务三 非圆曲线零件的加工实施 201

3.1 非圆曲面测量工具及测量方法 201

3.2 误差分析 201

思考与练习 203

模块六 孔类零件的车削加工 205

任务一 孔类零件车削加工工艺 205

1.1 常用内孔零件车削加工刀具 205

1.1.1 麻花钻 205

1.1.2 中心钻 206

1.1.3 深孔钻 206

1.1.4 扩孔钻 206

1.1.5 镗刀 206

1.1.6 铰刀 207

1.2 孔车削加工分析 208

1.2.1 精度要求 208

1.2.2 内孔的车削方法 209

1.2.3 孔类零件加工中的主要工艺问题 209

1.3 孔的车削加工工艺制订 211

1.3.1 零件图工艺分析 211

1.3.2 机床选择 211

1.3.3 装夹方案的确定 211

1.3.4 工艺过程卡片制定 212

1.3.5 加工顺序的确定 213

1.3.6 刀具与量具的确定 213

1.3.7 数控车削加工工序卡片 213

任务二 孔的车削加工编程 218

2.1 FANUC系统编程指令 218

2.2 华中系统编程指令 219

2.3 孔的车削加工编程 221

任务三 孔的车削加工实施 226

3.1 工件装夹与刀具安装 226

3.1.1 工件装夹 226

3.1.2 车刀的安装 226

3.2 对刀与参数设置 227

3.2.1 Z向的对刀参数设置 227

3.2.2 X向的对刀参数设置 227

3.3 零件测量及误差分析 228

3.3.1 孔径测量工具 228

3.3.2 零件误差分析 230

思考与练习 231