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第Ⅰ部分 精益事后维修管理 3

第1章 故障的基本概念 3

1.1何谓设备故障 4

1.2故障的种类及其区分 6

第2章 设备突发故障（异常）作业流程 13

2.1设备故障的具体征兆 16

2.2维修人员去向管理 17

2.3异常发生前作业记录 19

2.4查看事故事实材料记录技巧 20

2.5维修前进行必要的现场调查以了解有关事实 20

2.6快速故障分析与排查 21

2.6.1两种故障分析的进行方式 21

2.6.2简易故障分析5种工具 23

2.6.3创新故障分析的3个手段 33

2.7故障原因的分类 40

2.7.1故障现象的管理性分类 40

2.7.2故障现象的技术性分类 45

2.8故障处理的思路方法 47

2.8.1通过故障曲线了解排除故障 47

2.8.2故障处理的通用步骤 49

2.8.3维修人员的“问望听闻切拽”六字诀 50

2.8.4设备故障排除七字经 56

2.8.5电气故障排除的10个原则 56

2.8.6快速故障检查与排除的KNOW-HOW 58

2.8.7日企设备故障五大成因对策 60

2.8.8从事后维修到主动维修 64

2.9故障维修时间缩短的5种对策 65

2.9.1有图纸设备故障的快速维修 65

2.9.2无图纸电气设备的快速维修 66

2.9.3维修业也需要快速专家会诊 67

2.9.4快速维修亦需零件安装标准化 67

2.9.5结合实际选择赛车式快速维修 71

2.10维修作业现场安全管理 72

2.10.1行为管理的手指口述 73

2.10.2维修人员的劳保工具管理 76

2.10.3设备维修的上锁挂牌管理 78

2.10.4发生事故后怎么办 83

2.11做好维修验收的途径 85

2.11.1通过产品检验维修质量 85

2.11.2采用标准评判维修质量 87

2.11.3通过冷态和热态进行验收 93

2.11.4构建体系管控维修质量 95

2.12维修现场的3S管理 98

2.13切实做好维修过程记录 102

2.13.1规范填写维修记录 102

2.13.2填写维修记录不得不知的专业术语 104

2.13.3维修记录填写问题的规避 107

2.14设备停机异常上报流程 108

2.15机台设备“病历卡”管理 115

2.16务必做好故障统计 120

2.17长时间故障管理 124

2.18重要故障分析管理 124

2.19故障再发防止对策 126

2.19.1纠正与预防的异同 126

2.19.2再发防止定义 127

2.19.3再发防止的目的 128

2.19.4再发防止的步骤 128

2.19.5再发防止追求的结果 129

2.19.6注意开好再发防止对策会议 129

2.19.7再发、多发故障防止对策 130

2.19.8防止设备故障发生的技术性措施 130

2.19.9如何避免老问题重复发生 132

2.20故障对应时间推移管理 134

第3章 故障维修管理的两个方向 135

3.1通过作业要领书修好故障 136

3.1.1作业要领书的分类 137

3.1.2作业要领书包含的六项内容 137

3.1.3作业要领书的编制要点 138

3.2找对思路防止故障再发 142

第4章 避免设备故障的4个方面 143

4.1夯实维修基础管理 144

4.1.1目视化看板 145

4.1.2日常行为管理 145

4.1.3技术管理 147

4.2打造预防为主机制 147

4.2.1预防维修 148

4.2.2改良保全 148

4.3营造全员参与氛围 148

4.4举一反三他机点检 150

4.4.1他机点检的概念 151

4.4.2他机点检活动开展流程 151

4.4.3他机点检案例：马自达电动车驱动系统故障 154

第5章 精益事后维修管理常用表单 157

5.1设备病历卡1 158

5.2设备病历卡2 159

5.3设备维修通达及记录书 160

5.4设备维修记录表 161

5.5机床故障分析报告 162

5.6班设备故障停机记录表 163

5.7设备故障停机时间推移图 164

5.8故障对应时间次数推移 165

5.9 ××车间故障统计分析总表 166

5.10 Why-Why问题分析表 167

5.11 ××设备故障字典 168

5.12设备操作指导书 169

5.13维修人员劳保用品的标准配置表 170

5.14维修工作业伤害预警防范应急措施 171

5.15维修技术标准 172

5.16长时间故障维修记录 173

5.17重大停故障报告书 174

5.18重大故障报告书 175

5.19年度重大停故障管理表 176

5.20年度重复故障管理表 177

5.21维修月度报告书（××××年×月） 178

5.22维修作业要领书 179

5.23专业维修作业要领书 180

5.24再、多发故障防止对策表 181

第Ⅱ部分 设备综合效率提升 185

第6章 设备综合效率管理基础 185

6.1何谓设备综合效率 188

6.1.1设备综合效率概念解读 188

6.1.2设备综合效率基本公式 189

6.2实行OEE的作用 190

6.3通过OEE管理改良企业业绩 191

6.4 OEE与设备损失的关系 192

6.4.1设备六大损失 192

6.4.2设备八大损失 196

6.5设备综合效率计算 198

6.5.1时间开动率 198

6.5.2性能开动率 198

6.5.3合格品率 203

6.5.4 OEE的计算案例 203

6.5.5 OEE的应用范围 207

6.6回归OEE的最本质对标意义 208

6.7使用OEE时的困惑与注意事项 212

6.7.1使用OEE时的困惑和误区 212

6.7.2使用OEE时的注意事项 212

6.8 OEE数据采集记录 212

6.8.1 OEE数据采集常用的方式 212

6.8.2如何保证数据采集的准确性 215

第7章 设备六大损失分析与对策 219

7.1 OEE提升小组应关注的问题 220

7.2故障停机损失的出路 221

7.2.1企业故障次数居高不下的原因 221

7.2.2简单有效的故障分析工具 223

7.2.3 PM慢性故障解析法 225

7.2.4从维护总成本角度来看零故障管理三步骤 232

7.2.5建立故障对策信息库，维修时间缩短 235

7.2.6零故障实施的三大方向 236

7.3 SMED产品切换损失的法宝 240

7.3.1快速切换的基本常识 240

7.3.2 SMED常见概念理解 242

7.3.3快速切换的步骤 243

7.3.4注意总结快速切换的方法与要点 246

7.3.5快速换模的七大法则 248

7.3.6开好快速切换现场分析会 256

7.3.7快速切换效果看得见 256

7.4小停机短暂停机损失管理 257

7.4.1小停机基本概念 257

7.4.2短暂停机的特征 257

7.4.3短暂停机的结果 258

7.4.4故障停机与短暂停机的差异 258

7.4.5小停机瞬间停止损失分析思路 259

7.4.6小停机改进16步骤 260

7.4.7短暂停机的现象与原因举例 262

7.4.8短暂停机改善着手点 263

7.4.9短暂停机改善系统案例 264

7.5速度损失分析管理 272

7.5.1速度损失分析的七个步骤（图7-13） 272

7.5.2提升设备速度改善思路 273

7.6废品及返工分析 274

7.6.1废品及返工分析对应OEE质量损失 274

7.6.2作业失误后果与原因对策分析（图7-15） 275

7.6.3废品返工对策的7个步骤（表7-57） 275

7.6.4通过故障树差分析品质不良的原因 276

7.6.5减少返工损失改善个案（表7-59） 277

7.6.6通过防呆纠错技术减少质量损失 278

7.6.7透过主动检测减少废料损失案例（图7-16） 279

7.6.8通过管理提升促进质量改善 283

7.7透过简单、标准的检查程序来减少启动损失 287

7.8某企业OEE六大LOSS降低的基本对策（表7-69） 289

7.9改善要素总结 289

第8章 OEE提升管理推进 291

8.1 OEE指标分解 292

8.2常用工具方法介绍 294

8.3 OEE效率提升的十步骤（表8-5） 298

8.4抓好OEE改善过程中的小组分析会议管理 299

8.4.1与操作员在车间以小时进行沟通 300

8.4.2下班前的业绩对话 301

8.4.3周问题排查会议 302

8.4.4与运营经理的业绩对话 304

8.5 OEE的跟踪 305

8.5.1确定跟踪时间、跟踪数量 305

8.5.2计划与实际的比对 307

8.5.3确定计算OEE的速度 307

8.6通过小组活动实现业绩提升 308

8.7企业其他效率提升空间 309

8.8改善管理应注意的四个方面 311

8.8.1改善活动必须要有很明确的目的 311

8.8.2必须要触及根本原因（Root cause） 311

8.8.3必须要标准化 313

8.8.4一定要善用激励 313

第9章 OEE体系构建与信息化建设 315

9.1构建OEE体系的八步骤 316

9.2 OEE管理实施过程中的常见问题 318

9.3设备故障管理系统 321

9.3.1故障异常综合平台 322

9.3.2故障体系平台 324

9.3.3故障分析云平台 331

9.3.4移动故障管理平台 335

9.3.5 Andon报修平台 338

9.4企业OEE管理办法案例 340

9.5××汽车厂OEE管理办法案例 342

第10章 设备综合效率提升常用表单 347

10.1设备OEE停机记录表 348

10.2设备每日运行记录表 349

10.3每日停机记录 350

10.4 OEE每周数据汇总表 351

10.5设备效率计算表 352

10.6潜在失效模式和后果分析（过程FMEA） 353

10.7快速切换（SMED）改善用纸 354

10.8 SMED快速切换指导书 355

10.9 SMED快速切换查核表 356

后记 357

参考文献 359