电解铝生产PDF电子书下载

1 铝电解生产概论 1

1.1 铝工业发展简史 1

1.1.1 化学法炼铝 1

1.1.2 电解法炼铝 1

1.2 铝的性质及用途 2

1.2.1 铝的性质 2

1.2.2 铝的用途 3

1.3 铝电解生产工艺流程 4

1.4 铝电解生产所用的原材料 4

1.4.1 氧化铝 5

1.4.2 冰晶石 6

1.4.3 氟化铝 6

1.4.4 氟化钠 7

1.4.5 氟化钙 7

1.4.6 氟化镁 7

1.4.7 氟化锂 8

1.4.8 阳极炭块 8

1.4.9 直流电 10

1.5 铝电解车间概况及主要设备 11

1.5.1 铝电解车间概况 11

1.5.2 电解槽排列和母线系统 11

1.5.3 空压站 12

1.5.4 干法净化系统及供料站 12

1.5.5 通风与排烟 12

1.5.6 电力系统 12

1.5.7 车间运输 12

1.5.8 电解厂房主要设备 12

复习思考题 13

2 电解铝生产基本理论知识 14

2.1 铝电解质的组成及其性质 14

2.1.1 铝电解质的组成 14

2.1.2 铝电解质的性质 15

2.2 添加剂对电解质性质的影响 20

2.2.1 氟化铝 20

2.2.2 氟化钙 21

2.2.3 氟化镁 21

2.2.4 氟化锂 22

2.2.5 铝工业电解质的发展 22

2.3 铝电解的两极反应 23

2.3.1 阴极主反应 23

2.3.2 阳极主反应 23

2.3.3 阴阳两极的总反应 23

2.4 铝电解的两极副反应 23

2.4.1 阴极副反应 24

2.4.2 阳极副反应 25

2.5 电解质中氧化铝分解电压 25

复习思考题 26

3 铝电解槽的结构 27

3.1 阴极结构 27

3.1.1 槽壳 27

3.1.2 阴极内衬 28

3.2 上部结构 29

3.2.1 承重桁架 29

3.2.2 阳极提升装置 29

3.2.3 自动打壳下料装置 30

3.2.4 阳极母线和阳极组 31

3.2.5 集气排烟装置 32

3.3 母线结构 32

3.4 电解槽电气绝缘 32

3.4.1 电解槽电气绝缘配置 32

3.4.2 电解系列“零点漂移” 34

复习思考题 36

4 铝电解槽焙烧及启动 37

4.1 铝电解槽焙烧 37

4.1.1 铝液焙烧法 37

4.1.2 焦粒焙烧法 38

4.1.3 石墨粉焙烧法 42

4.1.4 燃料焙烧法 42

4.1.5 四种焙烧法的优缺点比较 43

4.2 铝电解槽启动 45

4.2.1 干法启动 45

4.2.2 湿法启动 46

4.3 电解槽启动后期管理 46

4.3.1 启动初期管理 46

4.3.2 启动后期管理 47

复习思考题 50

5 电解铝正常生产工艺技术条件 51

5.1 电流强度 51

5.2 槽电压 51

5.2.1 槽电压定义 51

5.2.2 槽工作电压 52

5.3 铝水平 54

5.4 电解质水平 54

5.5 电解温度 55

5.6 电解质成分 55

5.6.1 电解质分子比 55

5.6.2 电解质中的氧化铝含量 56

5.6.3 电解质中的添加剂 56

5.7 极距 57

5.8 阳极效应系数 58

5.9 阴极压降 59

5.10 阳极电流密度 59

5.11 覆盖料 59

5.11.1 阳极覆盖料管理的基本原则 59

5.11.2 阳极覆盖料管理的内容 60

5.12 现代铝电解生产管理思路 60

5.12.1 管理遵循标准化、同步化的原则 60

5.12.2 保持平稳的技术条件 60

5.12.3 技术条件比操作质量更重要 61

5.12.4 依靠铝电解控制系统确保人机协调控制 61

5.12.5 重视设备管理 62

5.12.6 运用基于数据分析的决策方法 62

5.12.7 预防为主，处理为辅 63

5.12.8 要注意先天期管理 63

5.12.9 仿生分析思想 63

5.12.10 减少变数（变量）思想 63

复习思考题 64

6 电解铝正常生产工艺操作 65

6.1 下料间隔调整 65

6.1.1 预焙阳极电解槽的定时加料 65

6.1.2 氧化铝下料间隔（NB）的确定 65

6.1.3 下料异常或控制不良的检查与处理 67

6.2 阳极更换 68

6.2.1 确定阳极更换周期 68

6.2.2 确定阳极更换顺序 69

6.2.3 更换阳极的操作步骤 70

6.2.4 异常换极 72

6.3 出铝 72

6.3.1 出铝的基本步骤 72

6.3.2 出铝异常情况的处理 73

6.4 抬母线 74

6.4.1 抬母线周期的估算 74

6.4.2 抬母线作业的基本步骤 74

6.4.3 抬母线异常情况处理 76

6.5 熄灭阳极效应 76

6.5.1 熄灭阳极效应的方法 76

6.5.2 熄灭阳极效应的基本操作步骤 76

6.5.3 熄灭阳极效应作业注意事项 77

6.6 电解质成分调整 77

6.6.1 电解质成分变化经过及原因 77

6.6.2 电解质成分的分析 78

6.6.3 电解质组成的调整 80

6.7 停槽、开槽作业 82

6.7.1 停电停槽作业 82

6.7.2 停电开槽作业 83

6.7.3 不停电停、开槽作业 83

6.8 取电解质试样 86

6.8.1 取样作业准备 86

6.8.2 取样作业实施 86

6.8.3 取样完毕后的处理 87

6.9 电解槽日常维护 87

6.9.1 维护的目的和意图 87

6.9.2 交接班时的巡视 87

6.9.3 正常工作巡视 87

复习思考题 88

7 电解技术参数的测量 89

7.1 铝液高度、电解质高度测定 89

7.1.1 测定位置选择 89

7.1.2 打开测定孔 89

7.1.3 打捞炭渣 89

7.1.4 垂直悬挂测量法 90

7.1.5 侧插测量法 91

7.1.6 测定完毕后的处理 92

7.1.7 注意事项 92

7.2 电解质温度测量 92

7.2.1 测量作业准备 92

7.2.2 测量作业实施 92

7.2.3 测量完毕后的处理 93

7.2.4 注意事项 93

7.3 阳极电流分布测量 93

7.3.1 测量原理与测量工具 93

7.3.2 测量作业准备 94

7.3.3 测量作业实施 94

7.3.4 测量完毕后的处理 94

7.3.5 须终止测量的情况 94

7.4 阳极压降测量 94

7.4.1 测量作业准备 94

7.4.2 测量作业实施 95

7.4.3 测量完毕后的处理 95

7.4.4 须暂停测量的情况 95

7.5 极距测量 95

7.5.1 测量作业准备 96

7.5.2 测量作业实施 96

7.5.3 测量完毕后的处理 96

7.5.4 须终止测量的情况 96

7.6 阴极压降测量 96

7.6.1 测量作业准备 96

7.6.2 测量作业实施 96

7.6.3 测量完毕后的处理 97

7.6.4 须暂停测量的情况 97

7.7 侧部炉帮、伸腿测量作业 97

7.7.1 测量作业准备 97

7.7.2 测量作业实施 98

7.7.3 测量完毕后的处理 99

7.7.4 测量暂停的情况 99

7.8 残极形状测定 99

7.8.1 测定作业准备 99

7.8.2 测定作业实施 99

7.8.3 测定完毕后的处理 100

7.9 炉底隆起测定 100

7.9.1 测定作业准备 100

7.9.2 测定作业实施 100

7.9.3 需重新测定、暂时终止或延期测定的情形 101

7.9.4 测定完毕后的处理 101

7.10 阴极钢棒电流分布测量 102

7.10.1 测量作业准备 102

7.10.2 测量作业实施 102

7.10.3 测量完毕后的处理 102

7.10.4 测量须暂停的情况 102

7.11 阴极钢棒、槽底钢板温度测量 102

7.11.1 测量作业准备 102

7.11.2 阴极钢棒、侧壁温度测量作业的实施 103

7.11.3 槽底钢板温度测量作业的实施 103

7.11.4 测量完毕后的处理 103

7.11.5 测量须终止的情况 103

复习思考题 103

8 电解铝生产异常情况及处理 104

8.1 正常生产槽的特征 104

8.2 电压摆 105

8.2.1 电压摆的定义 105

8.2.2 电压摆的原因 105

8.2.3 电压摆的危害 105

8.2.4 处理电压摆的一般方法 106

8.2.5 处理电压摆的注意事项 107

8.3 冷行程 108

8.3.1 冷行程的定义 108

8.3.2 冷行程的原因 108

8.3.3 冷行程的表现 108

8.3.4 冷行程的危害 108

8.3.5 处理冷行程的一般方法 108

8.3.6 处理冷行程的注意事项 109

8.4 热行程 109

8.4.1 热行程的定义 109

8.4.2 热行程的原因 109

8.4.3 热行程的表现及危害 110

8.4.4 处理热行程的一般方法 111

8.4.5 处理热行程的注意事项 111

8.5 物料平衡的破坏 112

8.5.1 物料不平衡的类型及危害 112

8.5.2 物料不平衡的原因及处理方法 112

8.6 压槽 113

8.7 电解质含炭 114

8.7.1 电解质含炭的定义 114

8.7.2 电解质含炭的危害 114

8.7.3 电解质含炭的表现及原因 114

8.7.4 处理电解质含炭的一般方法及注意事项 115

8.8 滚铝 116

8.8.1 滚铝的原因及危害 116

8.8.2 处理滚铝的一般方法及注意事项 116

8.9 阳极脱落 117

8.9.1 阳极脱落的原因及危害 117

8.9.2 阳极脱落的处理及预防 118

8.10 阳极长包 118

8.10.1 阳极长包的原因 118

8.10.2 处理阳极长包的一般方法 119

8.11 阳极裂纹 119

复习思考题 120

9 电解槽的破损和维护 121

9.1 电解槽的破损 121

9.1.1 电解槽破损的表现 121

9.1.2 电解槽破损的原因 123

9.2 电解槽破损检查与维护 124

9.2.1 电解槽破损的检查与确认 124

9.2.2 破损电解槽的维护 125

9.3 延长电解槽的使用寿命 126

复习思考题 128

10 电解铝生产事故处理及预防 129

10.1 停电 129

10.1.1 电解铝生产对供电系统的要求 129

10.1.2 动力电停电的处置措施 129

10.1.3 直流停电的处置措施 130

10.2 停风 130

10.3 漏炉 131

10.3.1 漏炉的原因和危害 131

10.3.2 漏炉的处置措施 132

10.4 拔槽 132

10.4.1 拔槽的原因和危害 132

10.4.2 拔槽的处置措施 133

10.5 压槽 134

10.5.1 压槽的原因和危害 134

10.5.2 压槽的处置措施 134

10.6 通信中断 134

10.7 难灭效应 135

10.7.1 异常效应的分类 135

10.7.2 难灭效应的原因和危害 135

10.7.3 难灭效应的处置措施 136

10.8 短路口事故 137

复习思考题 138

11 电解槽的计算机控制 139

11.1 计算机控制系统概述 139

11.1.1 计算机控制系统的发展 139

11.1.2 电解铝生产对计算机控制系统的要求 139

11.1.3 计算机控制系统的组成 139

11.2 槽控机概述 140

11.2.1 槽控机的结构 140

11.2.2 槽控机的功能 141

11.2.3 槽控机的操作 142

11.3 铝电解生产控制系统 143

11.3.1 控制系统的控制内容 143

11.3.2 槽电压控制 143

11.3.3 氧化铝浓度控制 144

11.3.4 槽控机的实际应用 145

11.3.5 计算机报表及其分析 149

11.4 数据统计分析系统 150

复习思考题 151

12 电解铝生产主要经济技术指标 152

12.1 产品产量 152

12.2 产品质量 152

12.3 平均电流强度 152

12.4 平均电压 153

12.5 电流效率 153

12.6 铝液氧化铝单耗 154

12.7 铝液氟化盐单耗 154

12.8 铝液阳极毛耗 154

12.9 铝液阳极净耗 154

12.10 铸造损失率 155

12.11 铝液直流电单耗 155

12.12 铝液交流电单耗 155

12.13 电解铝综合交流电耗 156

12.14 提高电流效率的途径 156

12.14.1 铝电解电流效率降低的原因 156

12.14.2 电解生产中提高电流效率的途径 157

12.14.3 几种估算电流效率的方法 161

12.15 降低阳极毛耗的途径 163

12.16 降低平均电压 163

12.17 电解铝的成本 164

12.17.1 电解铝的成本构成 164

12.17.2 降低电解铝成本的途径 165

复习思考题 166

13 氧化铝输送 167

13.1 氧化铝输送原理 167

13.1.1 氧化铝输送分类 167

13.1.2 氧化铝气力输送的压力原理 167

13.1.3 气力输送的流态化原理 169

13.2 氧化铝输送方式 172

13.2.1 稀相输送 172

13.2.2 浓相输送 173

13.2.3 超浓相输送 175

13.2.4 斜溜槽输送 176

13.2.5 其他输送方式 177

13.3 氧化铝输送异常情况及处理 179

13.4 储运、净化安全作业规程 183

复习思考题 184

14 电解烟气净化 185

14.1 电解烟气 185

14.1.1 电解烟气的组成 185

14.1.2 烟气污染物来源 185

14.2 干法净化原理 186

14.2.1 烟气干法净化原理 186

14.2.2 吸附反应 186

14.2.3 净化效率及排放标准 188

14.3 干法净化过程 188

14.3.1 干法净化工艺流程 188

14.3.2 粉尘的过滤 189

14.3.3 清灰 192

14.3.4 除尘器 195

14.3.5 主排烟风机 197

14.3.6 罗茨鼓风机 198

14.4 净化系统异常情况及处理 198

14.5 净化设备安全操作规程 201

14.5.1 主排风机安全操作规程 201

14.5.2 反吹风机安全作业规程 202

14.5.3 罗茨鼓风机安全操作规程 203

14.5.4 高压离心通风机安全操作规程 204

14.5.5 布袋除尘器安全操作规程 205

14.5.6 气力提升机安全操作规程 206

复习思考题 206

15 铝及铝合金熔铸基础知识 207

15.1 铝及铝合金的分类 207

15.1.1 铸造铝合金 207

15.1.2 变形铝合金 209

15.2 铝及铝合金的性质 217

15.2.1 铝的密度 217

15.2.2 熔化温度 217

15.2.3 铝的化学性质 217

15.2.4 铝的流动性 218

15.3 铝及铝合金的性能 218

15.3.1 导电性能 218

15.3.2 力学性能 219

15.3.3 铝的工艺性能 220

15.3.4 铝合金在熔铸过程中的金属烧损 221

15.4 合金元素在铝合金中的作用 221

15.4.1 铜元素 221

15.4.2 硅元素 222

15.4.3 镁元素 222

15.4.4 锰元素 222

15.4.5 锌元素 222

15.5 微量元素与杂质对铝合金性能的影响 223

15.5.1 微量元素的影响 223

15.5.2 杂质元素的影响 224

15.6 变形铝合金制品对锭坯的要求 225

15.6.1 对化学成分的要求 225

15.6.2 对冶金质量的要求 225

15.6.3 对铸锭组织的要求 225

15.6.4 对铸锭几何尺寸和表面质量的要求 226

15.7 铝合金熔铸技术的发展 226

15.7.1 熔铸设备 226

15.7.2 晶粒细化 226

15.7.3 熔体净化和检测 227

15.7.4 铸造技术 228

复习思考题 230

16 铝及铝合金熔炼技术 231

16.1 概述 231

16.1.1 铝合金熔炼的目的 231

16.1.2 铝合金熔炼的特点 231

16.1.3 熔炼炉 232

16.1.4 铝合金熔炼方法 233

16.2 熔炼过程中的物理化学作用 234

16.2.1 炉内气氛 234

16.2.2 液态金属与气体的相互作用 234

16.2.3 影响气体含量的因素 237

16.3 熔炼工艺流程及操作标准 238

16.3.1 普通纯铝的熔炼工艺流程及操作标准 238

16.3.2 铝合金熔炼工艺流程及操作标准 239

16.4 熔炼炉工艺操作标准 240

16.4.1 装炉 240

16.4.2 烘炉 241

16.4.3 洗炉 241

16.4.4 清炉 241

16.4.5 扒渣与搅拌 242

16.4.6 精炼 242

16.4.7 铝锭质量 242

16.5 炉内配料及控制 244

16.5.1 配料的定义 244

16.5.2 配料的作用 245

16.5.3 配料的基本程序 245

16.5.4 配料依据 245

16.5.5 配料计算 245

16.5.6 配料的控制工艺（炉料组成和配比基本原则） 245

16.6 铝液测氢 246

16.7 铝合金熔体净化工艺 247

16.7.1 熔体净化的定义 247

16.7.2 铝及铝合金熔体净化原理 247

16.7.3 熔体净化技术的发展趋势 251

复习思考题 252

17 铝及铝合金铸造技术 253

17.1 铝铸造工艺对铸锭质量的影响 253

17.1.1 铸造温度 253

17.1.2 铸造速度 253

17.1.3 冷却强度 253

17.2 铝锭铸造工艺及设备 254

17.2.1 铝锭铸造机 254

17.2.2 铝锭铸造工艺 255

17.3 圆锭铸造工艺及设备 259

17.3.1 气滑圆锭铸造生产线构成 259

17.3.2 气滑圆锭铸造工艺流程 259

17.4 扁锭铸造生产工艺及设备 261

17.4.1 扁锭铸造生产线构成 261

17.4.2 扁锭铸造工艺流程 261

17.5 电工圆铝杆铸造工艺及设备 264

17.5.1 连铸连轧机生产线构成 264

17.5.2 连铸连轧机工艺 264

17.6 铝母线（铝排）铸造工艺及设备 267

17.6.1 铝母线铸造工艺流程 267

17.6.2 铝母线生产工艺技术条件 267

17.6.3 质量要求 269

17.7 铝及铝合金铸锭均匀化与加工 269

17.7.1 均匀化退火的目的 269

17.7.2 均匀化退火对铸锭组织与性能的影响 269

17.7.3 均匀化退火的温度和时间 269

17.7.4 常见的均匀化要求 270

17.7.5 铸锭机械加工 271

复习思考题 274

18 铝及铝合金铸锭的质量检验及缺陷分析 275

18.1 生产检验 275

18.1.1 生产检验的目的 275

18.1.2 产品质量标准 275

18.2 现场检测技术 276

18.2.1 测氢技术 276

18.2.2 测渣技术 276

18.2.3 板带表面质量检测 276

18.2.4 无损探伤技术 276

18.2.5 化学成分检验 277

18.3 性能检测 277

18.3.1 力学性能检测 277

18.3.2 导电性检测 278

18.4 检测技术发展 279

18.5 重熔用铝锭质量缺陷及控制 279

18.5.1 铝锭的内在质量控制 280

18.5.2 铝锭的内部缺陷控制 282

18.6 圆锭质量缺陷及控制 282

18.6.1 表面缺陷 282

18.6.2 内部缺陷 283

18.7 扁锭质量缺陷及控制 284

18.7.1 凝固时产生的热裂纹的原因及控制措施 284

18.7.2 端面裂缝产生的原因及控制措施 285

18.7.3 拉痕、拉裂原因及控制措施 285

18.7.4 漏铝原因及控制措施 285

18.8 铝母线质量缺陷及影响因素 286

18.8.1 铝母线内部夹渣 286

18.8.2 铝母线气孔 286

18.8.3 中心裂纹、角部裂纹及底部裂纹 286

18.8.4 拉痕或拉裂、表面冷隔 286

18.8.5 水波纹大、弯曲 286

18.8.6 铝母线表面粗糙 287

18.8.7 改进铝母线质量缺陷的措施 287

复习思考题 288

19 筑炉材料 289

19.1 耐火材料的分类、组成和性质 289

19.1.1 耐火材料的分类 289

19.1.2 耐火材料的组成和性质 291

19.2 耐火制品 296

19.2.1 耐火制品的标准牌号、砖号和代号 296

19.2.2 耐火制品的分型定义 297

19.2.3 黏土质耐火制品 298

19.2.4 高铝质耐火制品 299

19.2.5 炭素制品 299

19.2.6 碳化硅耐火制品 300

19.2.7 隔热耐火制品 300

19.2.8 耐火纤维及其制品 300

19.3 隔热耐火材料 301

19.3.1 隔热耐火材料的主要特征 301

19.3.2 隔热材料的分类 301

19.3.3 粉粒状隔热耐火材料 302

19.3.4 纤维状隔热耐火材料 303

19.3.5 复合隔热耐火材料 303

19.4 不定形耐火材料 303

19.4.1 不定形耐火材料的分类 303

19.4.2 耐火浇注料 304

19.4.3 耐火喷射料 304

19.4.4 耐火可塑料 304

19.4.5 耐火捣打料 304

19.4.6 耐火泥浆 304

19.5 耐火材料的应用 305

19.5.1 耐火材料的选用 305

19.5.2 耐火材料在有色冶金中的应用 306

复习思考题 307

20 铝用工业炉的砌筑 308

20.1 砌筑的一般规定及方法 308

20.1.1 耐火砌体的分类 308

20.1.2 工业炉砌筑的允许误差 308

20.1.3 工业炉砌体的砖缝厚度 309

20.1.4 砖的选分和加工 309

20.1.5 炉底砌筑工艺 309

20.1.6 直行炉墙砌筑工艺 311

20.1.7 拐角炉墙砌筑工艺 314

20.1.8 圆形炉墙砌筑工艺 314

20.1.9 拱和顶的砌筑工艺 315

20.2 不定形耐火材料的施工 318

20.2.1 耐火浇注料的施工 318

20.2.2 耐火纤维的施工 320

20.3 铝电解槽 321

20.3.1 铝电解槽内衬结构 321

20.3.2 铝电解槽的砌筑 321

20.4 炭素焙烧炉 324

20.4.1 炭素焙烧炉概况 324

20.4.2 炭素焙烧炉砌筑材料的选用 324

20.4.3 炭素焙烧炉的砌筑（敞开式） 325

20.5 炭素回转窑 327

20.5.1 炭素回转窑概述 327

20.5.2 窑衬的施工 327

20.5.3 沉灰室砌筑 328

20.5.4 冷却机砌筑 329

20.6 铝用混合炉 330

20.6.1 概述 330

20.6.2 施工准备 330

20.6.3 内衬砌筑 330

20.6.4 铝用混合炉的养护 332

20.6.5 烘炉 332

20.7 铝用抬包 332

20.7.1 概述 332

20.7.2 铝用抬包内衬砌筑 332

20.8 铝电解槽内衬砌筑验收规范 333

复习思考题 335

21 筑炉用机械设备 336

21.1 一般规定 336

21.2 筑炉用机械设备 336

21.2.1 搅拌机 336

21.2.2 切砖机 337

21.2.3 手持电动工具 337

21.2.4 卷扬机 338

21.2.5 空气压缩机 338

复习思考题 339

22 电解铝用多功能天车 340

22.1 多功能天车组成机构 340

22.2 多功能天车的液压及气动技术应用 347

22.2.1 液压技术应用 347

22.2.2 气动技术应用 350

22.3 多功能天车的电气设备及其控制 355

22.3.1 多功能天车的电气控制回路 355

22.3.2 多功能天车电气系统的组成 362

22.3.3 多功能天车电气系统的核心部件 363

22.3.4 多功能天车电气系统的电子装置 364

22.4 多功能天车的点检维护保养和安全操作 367

22.4.1 机械部件的点检维护保养 367

22.4.2 电气部件的点检维护保养 368

22.4.3 多功能天车点检、维护、操作的安全操作规程 369

22.5 多功能天车故障及排除方法 374

复习思考题 380

23 电解铝安全生产与环境保护 381

23.1 电解车间安全生产 381

23.1.1 电解车间主要有害因素 381

23.1.2 机械伤害及高处坠落危险 381

23.1.3 铝电解车间安全技术规定 382

23.1.4 铝电解车间一般安全作业规程 382

23.2 铸造车间安全生产 383

23.2.1 铸造车间生产存在的不安全因素 383

23.2.2 铸造车间通用安全管理规定 384

23.2.3 铸造车间天车工安全操作 384

23.2.4 铸造车间天然气安全使用规定 385

23.2.5 铸造车间配料作业安全规定 386

23.2.6 普通铝锭铸造作业安全操作规定 386

23.2.7 圆锭铸造作业安全操作规定 387

23.2.8 连铸连轧铸造作业安全操作规定 387

23.3 筑炉安全生产 388

23.3.1 筑炉作业安全管理规定 388

23.3.2 筑炉施工机械安全使用管理规定 389

23.3.3 脚手架安全使用规定 389

23.3.4 高空作业安全管理规定 390

23.4 环境保护 390

23.4.1 烟气污染物 390

23.4.2 废水治理 391

23.4.3 噪声 392

23.4.4 固体废弃物 393

复习思考题 395

参考文献 396