材料化学处理工艺与设备PDF电子书下载

第1章 单金属电镀工艺与设备 1

1．1 电镀概述 1

1．1．1 电镀的定义、应用及分类 1

1．1．2 基本理论 2

1．1．3 均镀能力和深镀能力 6

1．1．4 电镀前表面预处理 7

1．1．5 电镀的发展 8

1．1．6 赫尔槽试验 8

1．2 电镀锌工艺 9

1．2．1 概述 9

1．2．2 几种典型的电镀锌工艺 10

1．2．3 镀锌后处理 13

1．3 电镀镍工艺 14

1．3．1 概述 14

1．3．2 电镀瓦特镍和高氯化物镍（无添加剂） 14

1．3．3 电镀镍的添加剂 16

1．3．4 典型的镀镍工艺 16

1．4 电镀铬工艺 19

1．4．1 概述 19

1．4．2 镀铬溶液分类 20

1．4．3 典型镀铬工艺 21

1．5 电镀金 24

1．5．1 概述 24

1．5．2 电镀金的发展 25

1．5．3 电镀金工艺 25

1．6 电镀设备 26

1．6．1 电源 27

1．6．2 电镀槽 29

1．6．3 辅助设备 30

1．6．4 电镀车间设计 33

1．6．5 电镀自动生产线 34

参考文献 35

第2章 材料表面化学镀镍工艺与设备 36

2．1 概述 36

2．1．1 化学镀镍原理 37

2．1．2 化学镀镍溶液 38

2．2 钢铁化学镀镍工艺 46

2．2．1 化学镀镍前准备 47

2．2．2 化学镀镍前处理工艺 47

2．2．3 钢铁化学镀镍工艺 48

2．3 化学镀镍组织及性能 51

2．3．1 化学镀镍的组织 51

2．3．2 一般物理性能 52

2．3．3 电、磁、热性能 54

2．3．4 力学性能 56

2．3．5 化学性能 57

2．3．6 工艺性能 58

2．4 铝合金化学镀镍工艺 58

2．4．1 铝及铝合金化学镀镍的应用 59

2．4．2 铝及铝合金化学镀镍工艺 59

2．4．3 铝及铝合金化学镀镍层的后处理 63

2．5 镁合金化学镀镍工艺 63

2．5．1 镁合金化学镀镍的应用 64

2．5．2 镁合金化学镀镍工艺 64

2．6 非金属材料化学镀镍工艺 69

2．6．1 ABS塑料化学镀镍工艺 69

2．6．2 陶瓷化学镀镍工艺 72

2．7 化学镀镍生产设备 73

2．7．1 化学镀镍车间设计及自动控制系统 73

2．7．2 化学镀镍设备 75

参考文献 76

第3章 材料阳极氧化处理工艺与设备 77

3．1 氧化处理概述 77

3．2 铝及铝合金阳极氧化处理 77

3．2．1 概述 77

3．2．2 阳极氧化膜的形成机理 80

3．2．3 阳极氧化膜的组成和显微结构 82

3．2．4 铝合金的阳极氧化性能 83

3．2．5 典型的阳极氧化工艺 83

3．2．6 铝及铝合金阳极氧化膜着色 91

3．2．7 阳极氧化膜的封闭 96

3．3 镁合金阳极氧化处理 100

3．3．1 阳极氧化 100

3．3．2 着色与封闭 102

3．4 钛合金阳极氧化处理 102

3．4．1 钛合金阳极氧化的用途 103

3．4．2 钛合金阳极氧化工艺 103

3．5 阳极氧化处理设备 104

3．5．1 阳极氧化处理车间的建立条件 104

3．5．2 设备选择 104

3．5．3 处理槽设备 105

3．5．4 加热、冷却设备 105

3．5．5 过滤循环系统 106

3．5．6 离子交换设备 106

3．5．7 电源设备 106

3．6 微弧氧化 107

3．6．1 概述 107

3．6．2 微弧氧化膜的形成 108

3．6．3 工艺要点 109

参考文献 110

第4章 金属磷化与钝化处理工艺与设备 111

4．1 磷化处理工艺 111

4．1．1 磷化膜的用途 111

4．1．2 磷化分类 111

4．1．3 磷化膜的结构和性质 113

4．1．4 磷化膜的形成机理 116

4．1．5 磷化处理工艺 116

4．1．6 影响磷化的主要因素 120

4．2 磷化处理设备 123

4．2．1 浸渍设备 124

4．2．2 喷淋设备 125

4．2．3 喷淋／半浸渍设备 127

4．2．4 喷淋／泛流设备 127

4．3 金属的化学钝化处理工艺 127

4．3．1 铬酸盐钝化处理工艺 129

4．3．2 无铬钝化 130

参考文献 131

第5章 不锈钢表面处理工艺与装备 132

5．1 不锈钢抛光 132

5．1．1 机械抛光 133

5．1．2 化学抛光 133

5．1．3 电化学抛光 135

5．1．4 电化学设备 138

5．2 不锈钢着黑色 139

5．2．1 概述 139

5．2．2 不锈钢着黑色工艺 139

5．2．3 不锈钢发黑处理设备 140

5．3 不锈钢着彩色 141

5．3．1 不锈钢着彩色的方法 141

5．3．2 不锈钢着色原理 142

5．3．3 不锈钢着色膜生成原理 143

5．3．4 因科（Inco）法着彩色 144

5．4 不锈钢的化学与电化学腐蚀加工 147

5．4．1 不锈钢的化学与电化学加工的用途 147

5．4．2 不锈钢的化学和电化学抛光铣切 147

5．4．3 三氯化铁腐蚀加工 149

5．4．4 不锈钢表面刻印花纹图案的方法 149

参考文献 151

第6章 钢铁的化学热处理工艺与设备 152

6．1 化学热处理概论 152

6．1．1 化学热处理进行的依据（条件） 152

6．1．2 化学热处理的过程 153

6．1．3 化学热处理后的质量及效果 157

6．1．4 影响化学热处理工件表面质量的因素 157

6．1．5 提高化学热处理速率和质量的措施 157

6．2 钢铁材料的渗碳与设备 158

6．2．1 渗碳目的及条件 158

6．2．2 渗碳化学原理及工艺 159

6．2．3 碳势控制与碳势传感器 166

6．2．4 渗碳设备 171

6．2．5 碳在钢中的扩散和渗碳缓冷后的组织特点 171

6．2．6 渗碳后的热处理、组织及性能 172

6．2．7 渗碳件的质量检验及常见缺陷 173

6．3 钢铁材料的渗氮工艺与设备 175

6．3．1 渗氮的目的和条件 175

6．3．2 渗氮原理 176

6．3．3 渗氮工艺及设备 177

6．3．4 氮在渗氮钢中的扩散与渗氮缓冷后的组织 178

6．3．5 渗氮层的性能 179

6．3．6 渗氮后的质量检验与常见缺陷 180

6．3．7 其他渗氮方法 180

6．4 钢铁材料的碳氮共渗工艺与设备 181

6．4．1 碳氮共渗的特点和分类 181

6．4．2 气体碳氮共渗的工艺及设备 182

6．4．3 碳氮共渗层热处理后的组织和性能 183

6．4．4 碳氮共渗件的质量检验及常见缺陷 184

6．5 钢铁材料的渗硼工艺与设备 184

6．5．1 渗硼的目的和条件 184

6．5．2 渗硼方法及特点 185

6．5．3 渗硼工艺及其控制 186

6．5．4 渗硼层的组织和性能 186

6．5．5 渗硼件的质量检验及常见缺陷 187

6．6 钢铁材料的渗硅和渗金属简介 188

6．6．1 渗硅 188

6．6．2 渗铬 189

6．6．3 渗铝 189

6．6．4 渗钛、钒、铌、锰的方法及性能 190

参考文献 190

第7章 低维材料的表面化学处理工艺与设备 192

7．1 低维材料表面化学改性的意义 192

7．2 低维材料表面特性 193

7．3 木质纤维材料表面化学改性处理 195

7．3．1 木质纤维材料的应用背景 195

7．3．2 木质纤维材料化学处理原理 195

7．3．3 木质纤维材料化学处理工艺 197

7．3．4 木质纤维材料化学处理设备 199

7．4 无机粉末材料表面化学改性处理 201

7．4．1 无机粉末表面改性的作用 202

7．4．2 无机粉末常用表面改性剂 202

7．4．3 无机粉末的表面化学改性原理 204

7．4．4 无机粉末表面化学改性工艺 207

7．4．5 无机粉末表面改性设备 207

参考文献 214