普通高等教育“十三五”规划教材 机械制造技术基础PDF电子书下载

0 绪论 1

0.1 制造业和机械制造技术 1

0.2 机械制造技术的发展 2

0.3 本课程的内容和学习要求 3

0.4 本课程的特点和学习方法 4

第1章 机械制造过程的基本概念 5

1.1 机械制造过程 5

1.1.1 机器的组成与制造过程 5

1.1.2 生产过程与工艺过程 9

1.1.3 工艺过程的组成 9

1.2 生产类型及其工艺特点 11

1.2.1 生产类型与生产纲领 11

1.2.2 生产类型的划分 13

1.2.3 不同生产类型的工艺特点 13

1.3 工件在机床上的装夹 14

1.3.1 工艺系统组成及调整 14

1.3.2 工件的安装方法 15

1.4 基准及其分类 16

1.4.1 基准概述 16

1.4.2 设计基准及其选择 17

1.4.3 工艺基准及其选择 19

1.5 加工精度的获得方法 24

1.5.1 尺寸精度的获得方法 24

1.5.2 形状精度的获得方法 25

1.5.3 位置精度的获得方法 28

习题与思考题 28

第2章 金属切削机床概述 30

2.1 金属切削机床的分类及型号 30

2.1.1 机床的组成和传动原理 30

2.1.2 机床的分类 33

2.1.3 机床型号编制 33

2.2 车床 36

2.2.1 车床的工艺范围 36

2.2.2 车床的种类 37

2.2.3 CA6140车床的传动和典型结构 37

2.3 磨床 51

2.3.1 磨床的工艺范围 51

2.3.2 磨床的种类 51

2.3.3 无心磨床的工作原理 54

2.4 齿轮加工机床 55

2.4.1 齿轮的加工方法 55

2.4.2 齿轮机床的种类 56

2.4.3 Y3150E滚齿机的传动原理 56

2.5 其他机床 62

2.5.1 钻床及其应用 62

2.5.2 镗床及其应用 62

2.5.3 铣床及其应用 64

2.5.4 刨床及其应用 66

2.5.5 拉床及其应用 67

习题与思考题 67

第3章 金属切削原理及刀具 70

3.1 金属切削刀具概述 70

3.1.1 刀具的组成 70

3.1.2 加工表面与切削要素 71

3.1.3 刀具材料 73

3.1.4 刀具几何参数 76

3.2 金属切削过程的基本原理 79

3.2.1 金属切削变形过程 80

3.2.2 切削力与切削功率 84

3.2.3 切削热产生与扩散 87

3.2.4 刀具的磨损和刀具寿命 88

3.3 金属切削过程的控制 95

3.3.1 材料的切削加工性 96

3.3.2 切屑的形态及控制 98

3.3.3 切削液及其作用 101

3.3.4 刀具几何参数的合理选择 104

3.3.5 切削用量的选择 106

3.4 金属切削刀具 110

3.4.1 车刀 110

3.4.2 孔加工刀具 112

3.4.3 铣刀 117

3.4.4 拉刀 118

3.4.5 螺纹刀具 121

3.4.6 齿轮刀具 123

3.4.7 砂轮 125

3.4.8 数控机床刀具简介 127

习题与思考题 129

第4章 机械加工工艺规程设计 130

4.1 机械加工工艺规程概述 130

4.1.1 工艺规程及组成 130

4.1.2 工艺规程的作用 131

4.1.3 工艺规程制订的方法步骤 132

4.2 工艺规程制订的依据 134

4.2.1 工艺规程制订的原始资料 134

4.2.2 零件的结构工艺性 135

4.2.3 工艺规程制订原则 137

4.3 工艺路线的拟订 137

4.3.1 表面加工方法和加工次数的确定 137

4.3.2 工序组合 139

4.3.3 加工阶段划分 140

4.3.4 机械加工工艺路线安排 141

4.3.5 其他辅助工序的安排 146

4.4 工序设计 148

4.4.1 工序余量确定 148

4.4.2 工序尺寸确定 151

4.4.3 设备与工装的选择 152

4.4.4 切削用量的选择 153

4.4.5 工时定额与工艺过程的技术经济分析 153

4.5 工艺尺寸链及其应用 156

4.5.1 尺寸链概述 156

4.5.2 尺寸链计算原理 156

4.5.3 工艺尺寸链应用 163

4.6 数控加工工艺 169

4.6.1 数控加工工艺特点 169

4.6.2 数控加工工艺设计的主要内容 169

4.6.3 数控加工工艺文件的形式 176

习题与思考题 178

第5章 机械加工质量 180

5.1 加工质量概述 180

5.1.1 加工精度概述 180

5.1.2 表面质量概述 182

5.2 影响加工精度的因素及控制 184

5.2.1 加工前误差 185

5.2.2 加工中误差 195

5.2.3 加工后误差 202

5.2.4 提高加工精度的工艺措施 203

5.3 影响加工表面质量的因素及控制 206

5.3.1 影响表面粗糙度的因素及控制 206

5.3.2 表面层物理机械性能的影响因素及控制 207

5.3.3 表面层金相组织变化的影响因素及控制 211

5.4 加工误差的统计分析方法 212

5.4.1 加工误差的分类 213

5.4.2 分布曲线分析法 213

5.4.3 点图分析法 218

习题与思考题 220

第6章 机床夹具设计原理 222

6.1 机床夹具概述 222

6.1.1 机床夹具的作用 222

6.1.2 机床夹具的组成 224

6.1.3 机床夹具的种类 225

6.2 工件在夹具中的定位设计 225

6.2.1 工件的定位方案设计 226

6.2.2 定位尺寸分析与计算 237

6.2.3 定位误差的分析与计算 240

6.3 工件在夹具中的夹紧设计 249

6.3.1 夹紧装置概述 249

6.3.2 夹紧力设计计算 250

6.3.3 典型夹紧机构分析 254

6.4 典型机床夹具设计原则 263

6.4.1 车床类夹具设计原则 264

6.4.2 钻床夹具设计原则 267

6.4.3 铣床夹具设计原则 273

6.4.4 其他机床夹具设计原则 277

6.5 专用机床夹具设计的方法步骤 279

6.5.1 专用机床夹具设计的原则 279

6.5.2 专用机床夹具设计的步骤 279

6.5.3 专用机床夹具的技术要求 280

6.5.4 专用机床夹具设计举例 280

习题与思考题 284

第7章 装配工艺设计基础 288

7.1 机器装配概述 288

7.1.1 机器装配的内容 288

7.1.2 机器装配的组织形式 289

7.1.3 机器装配工艺过程 290

7.2 装配精度的保证方法 293

7.2.1 装配尺寸链及应用 293

7.2.2 保证装配精度的方法 295

7.3 装配工艺规程制定 304

7.3.1 装配工艺规程制定原则 304

7.3.2 装配工艺规程制定的方法和步骤 304

习题与思考题 305

第8章 先进制造技术概述 308

8.1 先进设计技术 309

8.1.1 先进设计思想 309

8.1.2 先进设计方法 311

8.2 先进制造工艺技术 316

8.2.1 精密、超精密加工技术 319

8.2.2 高速加工技术 324

8.2.3 特种加工技术 327

8.2.4 快速成形技术 330

8.3 制造自动化技术 332

8.3.1 数控加工技术 333

8.3.2 机器人技术 334

8.3.3 自动化检测与监控技术 337

8.3.4 自动化控制技术 339

8.4 先进组织、管理技术 341

8.4.1 先进制造生产模式 341

8.4.2 先进生产管理技术 344

习题与思考题 347

参考文献 348