数控机床编程与操作切削技术PDF电子书下载

1 数控切削加工技术基础 1

1.1 数控加工概述 1

1.2 数控加工特点 3

1.3 数控加工编程坐标轴与运动方向 3

1.3.1 坐标轴及运动方向 3

1.3.2 机床坐标系原点和编程原点 4

1.3.3 对刀找正工件零点 6

1.4 数控加工工艺 7

1.4.1 零件图的工艺分析 7

1.4.2 定位基准的选择 8

1.4.3 加工方法的选择及工艺路线拟定 9

1.4.4 加工余量 14

1.4.5 工序尺寸的确定 14

1.5 编程中的数学计算 14

1.5.1 编程中数学计算内容 15

1.5.2 基点坐标的计算 16

1.5.3 非圆曲线节点坐标的计算 19

1.6 数控加工刀具 22

1.6.1 车刀 23

1.6.2 铣刀 24

1.6.3 刀具材料 26

1.6.4 高速钢、硬质合金刀具材料的应用 28

1.7 切削用量 30

1.7.1 车削用量选择参考值 31

1.7.2 铣削用量选择参考值 38

1.7.3 孔加工切削用量选择参考值 43

1.8 切削液 45

1.8.1 切削液的作用 45

1.8.2 常用切削液及其选用 46

2 FANUC数控车床编程与操作 47

2.1 FANUC编程 47

2.1.1 FANUC程序基本功能及组成 47

2.1.2 坐标系的设定 54

2.1.3 轮廓加工指令 56

2.1.4 刀尖圆弧半径补偿编程 61

2.1.5 螺纹车削加工指令 66

2.1.6 固定循环 72

2.2 综合编程实例（以FANUC0-TD系统为例） 80

2.3 FANUC CNC车床操作 85

2.3.1 数控控制面板 85

2.3.2 手动操作 87

2.3.3 程序编辑 90

2.3.4 对刀，设置刀偏值 93

2.3.5 工件零点（原点）偏移量的设定 94

2.3.6 MDI运行和试运行 96

2.3.7 自动运行 98

2.3.8 通过外部设备将程序输入 100

3 CKO630数控车床编程与操作（HN-9702系统） 102

3.1 编程 102

3.1.1 CK0630车床坐标系 102

3.1.2 程序结构 103

3.1.3 准备功能（G功能） 104

3.1.4 辅助功能（M功能） 112

3.1.5 F,S,T功能 113

3.2 综合编程实例 114

3.3 HN-9702系统车床操作 122

3.3.1 控制面板 122

3.3.2 回零（ZERO） 125

3.3.3 编辑 126

3.3.4 手动操作 130

3.3.5 参数设置 131

3.3.6 图形模拟 135

3.3.7 加工过程 136

3.3.8 操作及编程注意事项 137

3.3.9 系统报警信息说明 138

3.3.10 系统测试及初始化 138

3.3.11 RS232接口说明 139

3.3.12 口令的设置 140

4 FR-3M数控铣床编程与操作 141

4.1 FR-3M编程 141

4.1.1 编程格式 141

4.1.2 准备功能（G功能）和编程实例 141

4.1.3 辅助功能 152

4.1.4 F,S,T功能 154

4.1.5 错误代码的含义 155

4.2 FR-3M系统操作 155

5 SIEMENS 802D编程与操作 170

5.1 NC程序的基本组成 170

5.1.1 SIEMENS 802D的NC编程基本结构 170

5.1.2 指令表 172

5.2 系统编程指令 185

5.2.1 平面选择：G17～G19功能 185

5.2.2 绝对和增量指令：G90,G91,AC,IC 185

5.2.3 公制尺寸／英制尺寸：G71,G70,G710,G700 186

5.2.4 极坐标，极点定义：Gll0～G112 187

5.2.5 可编程的零点偏置：TRANS,ATRANS 189

5.2.6 可编程旋转：ROT,AROT 190

5.2.7 可编程的比例缩放：SCALE,ASCALE 191

5.2.8 可编程的镜像：MIRROR,AMIRROR 192

5.2.9 工件装夹后，设定零点偏置指令：G53,G54～G59,G500,G153 193

5.2.10 可编程的工作区域限制：G25,G26,WALIMON,WALIMOF 194

5.2.11 快速直线移动：G00 195

5.2.12 带进给率的直线插补：G1 195

5.2.13 圆弧插补：G2,G3功能 196

5.2.14 通过中间点进行圆弧插补：CIP 200

5.2.15 切线过渡圆弧：CT 201

5.2.16 螺旋插补：G2／G3,TURN功能 201

5.2.17 等螺距螺纹切削或攻丝：G33 202

5.2.18 带浮动夹头的夹具攻丝：G63 203

5.2.19 螺纹插补：G331,G332 203

5.2.20 返回固定点：G75 204

5.2.21 回参考点：G74 204

5.2.22 进给率F 205

5.2.23 圆弧进给率修正：CFTCP,CFC 205

5.2.24 准确定位／连续路径加工：G9,G60,G64 206

5.2.25 加速度性能：BRISK,SOFT 208

5.2.26 比例加速度补偿：ACC 209

5.2.27 带先导控制功能运行：FFWON,FFWOF 209

5.2.28 第4轴功能 210

5.2.29 暂停：G4 210

5.2.30 主轴转速S及旋转方向 211

5.2.31 主轴转速极限:G25,G26 211

5.2.32 主轴定位:SPOS 212

5.2.33 轮廓倒圆，倒角 212

5.2.34 轮廓定义编程 214

5.2.35 刀具补偿 216

5.2.36 刀具T 217

5.2.37 刀具补偿号D 217

5.2.38 刀具半径补偿:G41,G42 220

5.2.39 拐角性能:G450,G451 222

5.2.40 取消刀具半径补偿:G40 223

5.2.41 刀具半径补偿中的几个特殊情况 224

5.2.42 刀具半径补偿举例 225

5.2.43 辅助功能M 226

5.2.44 H功能 226

5.2.45 计算参数R 227

5.2.46 程序跳转 228

5.2.47 子程序 231

5.2.48 调用固定循环 233

5.2.49 编程综合实例 236

5.3 SIEMENS 802D操作 238

5.3.1 数控控制面板 238

5.3.2 屏幕功能划分 240

5.3.3 操作区域键 242

5.3.4 直角坐标系 242

5.3.5 开机回参考点 244

5.3.6 “加工"操作区——JOG运行方式 245

5.3.7 手轮运行 246

5.3.8 MDA手动输入方式 247

5.3.9 端面铣削 248

5.3.10 程序输入 249

5.3.11 模拟图形 251

5.3.12 输入刀具参数及刀具补偿 252

5.3.13 输入／修改零点偏置值 255

5.3.14 自动加工 257

5.3.15 CNC自动加工 259

5.3.16 执行外部程序，DNC自动加工 261

5.3.17 通过RS232接口进行数据输入输出 262

6 FAGOR 8025M编程与操作 264

6.1 FAGOR 8025M编程 264

6.1.1 程序组成 264

6.1.2 程序格式 264

6.1.3 FAGOR系统G代码 265

6.1.4 常用指令代码介绍 267

6.1.5 固定循环 279

6.1.6 编程综合实例 287

6.2 FAGOR 8025M操作 291

6.2.1 8025M的控制面板 291

6.2.2 操作方式 292

6.2.3 EDITING编辑方式 293

6.2.4 空运行，图形模拟显示 294

6.2.5 手动操作机床 295

6.2.6 回机床参考点（也称机床零点） 295

6.2.7 刀具偏置／零点设置 296

6.2.8 自动运行（AUTOMATIC）与单段运行（SINGLE BLOCK） 298

7 零件装夹、找正、加工质量控制 299

7.1 工件的装夹 299

7.2 找正器 301

7.3 零件加工质量的控制方法 303

8 数控机床日常维护、保养和安全操作规程 305

8.1 数控机床日常维护与保养 305

8.2 安全操作规程 307

9 习题与要求 309

9.1 习题 309

9.2 数控机床编程、操作实习目的及要求 319

参考文献 321